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中高碳钢连铸坯缓冷技术开发及的应用 　　摘 要：为消除铸坯表面微裂纹缺陷，大幅提高钢坯质量，对微裂纹产生原因进行了分析，结合铸坯低倍检验结果，找出了微裂纹产生的主要原因。通过对红热连铸坯切后冷却工艺的改进优化，使铸坯缓慢冷却，有效地降低了铸坯表层温度梯度，相变应力不再增加，减少了铸坯表面微裂纹的产生。减少品种钢铸坯轧制缺陷的出现概率，满足品种钢生产的要求。 　　关键词：连铸坯；缓冷技术；裂纹缺陷 　　中图分类号： TG335.5 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）29-178-2 　　0 引言 　　宣钢炼钢厂1#连铸机是全国首台12机12流方坯连铸机，弧形半径R9米，年设计生产能力200万吨钢，承担着炼钢厂约1/3的钢坯生产任务，对炼钢厂生产任务的完成起着至关重要的作用。1#连铸机初始设计断面为150×150mm2，后为配合中型材增上200×285mm2断面结晶器。自投产以来，连铸机的产能不断提高，已远远超过设计能力；品种不断增加，生产的钢种有低合金系列、普碳系列、40#-65#钢、37Mn5、27SiMn、Q345B、Q420B、20管坯等，铸坯供中型轧制角钢、槽钢及大规格圆钢。随着品种的不断开发，在生产大断面中高碳钢时，铸坯表面微裂纹逐渐显现，轧后裂纹废品增多，裂纹一度成为困扰该连铸机的主要问题。同时内部存在不同程度中心偏析，严重影响铸坯质量。 　　1 中高碳钢连铸坯缓冷技术内容及思路 　　依据大断面铸坯缓冷的特殊工艺要求，认为通过对红热连铸坯切后冷却工艺的改进优化，使铸坯缓慢冷却，可以有效地降低铸坯表层温度梯度，相变应力不再增加，能够减少铸坯表面微裂纹的产生。在借鉴国内外有关资料后决定在1#机坯跨增设两个27×15×5.5m3的缓冷坑，将红热铸坯吊入坑内实施缓冷，在保温状态下让其缓慢地冷却到200℃以下，以解决连铸坯表面微裂纹及中心偏析缺陷，提高铸坯合格率，减少品种钢铸坯轧制缺陷的出现概率，满足品种钢生产的要求。 　　2 缓冷技术设计方案 　　2.1 铸坯冷却速度的确定 　　1#连铸机原铸坯冷却方式为自然冷却：铸坯切割后通过翻钢机翻到移钢车轨道，再由移钢车推至步进式翻转冷床，经天车吊至地面坯位堆垛空冷。这一方式由于采用传统的空冷，受气候环境影响很大。尤其我北方地区冬季气温低，多大风天气，铸坯暴露在空气中，冷却速度过快，无形中加大了铸坯的温度梯度，会引起表面张应力，促进已形成的裂纹扩展，或使铸坯表面温度处于脆性区，产生新的裂纹。有资料表明：冷却速度应控制在200℃/m之内为宜。高温铸坯（一般在500℃以上）在冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导致铸坯表面和内部产生裂纹。当冷却到200-300℃时，由于产生马氏体相变，导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。解决这一问题的有效方法就是建造铸坯缓冷坑，在连铸坯出坯以后将高温铸坯都吊入设置的缓冷坑内，在保温状态下让其缓慢地冷却到200℃以下。 　　2.2 缓冷坑尺寸的确定 　　根据现场条件，在出坯南一跨、南二跨原坯位处分别挖两个缓冷保温坑。考虑到铸坯断面为200×285mm2，最大定尺为11.95m，需设置两个坯位，砌砖后尺寸会有所减小，缓冷坑尺寸定为：长×宽×高=27m×15m×5.5m。每个缓冷坑内可存坯两垛，每垛27层，约5000t。 　　2.3 缓冷坑壁材质的确定 　　结合国内其他厂家缓冷坑经验，缓冷坑整体采用钢筋混凝土结构，内壁砌黏土砖。为了防止冬季大风直接吹到铸坯，沿坑上口四周砌0.5m宽，1.5m高围墙，墙棱部用角钢包住，墙体外侧用钢坯防护。这样既能够保证缓冷坑的隔热保温，改善铸坯冷却效果，又可防止铸坯装、出缓冷坑时撞击损坏墙体，提高缓冷坑强度和抗热震性，延长其使用寿命。 　　2.4 缓冷铸坯温度的变化 　　堆冷铸坯的温度分布与其在堆垛中的位置有关。开始堆垛时，由于热履历相同。每支铸坯的温度分布基本相同，但在堆垛一段时间后。由于各铸坯上下表面紧密接触，传热良好，处于堆垛中间部位的铸坯上、下表面温度并未随着堆垛顶部铸坯表面和堆垛侧面温度继续下降，而是在热传导的作用下温度趋同。 　　堆冷开始时，堆垛的中间区域是高温区，随着冷却时间延长，高温区缓慢向下移动。由于堆垛顶部的空气对流冷却相对较强，冷却速率最快的是顶部铸坯，而中间区域和底部区域的冷却速率较慢。堆垛顶部铸坯冷却速率最快，尤其是在堆冷的开始阶段，24h内顶部铸坯的上表面中心冷却速率达到14.2℃/h，这是由于堆垛顶部的空气对流冷却相对较强；其次是第2层，其上表面中心冷却速率达到13.0℃/h；中间区域和底部区域的冷却速率较慢，且较为接近，另外堆垛开始时，堆垛中间区域的高温区随时间延长缓慢下移，经计算堆垛底部铸坯上表面中心冷却速率为8.1℃/h，中间