《锻造工艺过程及模具设计》课件第2章锻造用原材料及坯料准备.ppt

图2.11 珠光体球化处理曲线a)碳素钢　　　　b)合金钢 软化退火 退火后的坯料晶粒细化，改善了钢的硬化性能，降低了硬度，一般为90~165HBs。 退火还能使钢的成份和组织均匀，消除前一工序中产生的内应力，对于保证冷锻件品质起着举足轻重的作用。 为了避免退火时发生氧化或者脱碳，降低成本，缩短生产周期，得到光洁或光亮的表面，确保材料的力学性能，保证产品品质，可以对材料进行真空退火或保护气氛热处理，即所谓的光洁退火。 20钢不同热处理状态下的力学性能 采用磷化处理可以使钢坯料表面发生化学反应，生成磷酸盐被膜。 磷酸盐被膜是无机盐，由细小片状结晶组织构成，它呈多孔状态，对润滑剂有很好的吸附作用。 磷酸盐被膜与钢表面结合得很牢固，而且磷酸盐被膜具有一定的塑性，冷挤压和冷锻时与钢材一起变形，坯料和模具不直接接触。 磷化膜由磷酸盐溶液与金属铁相互作用生成。 2.5 钢的磷化处理 2.5.1 钢制坯料的一般磷化处理工艺 2.5.2 钢制坯料的快速磷化处理工艺 磷化液成份的调整工艺过程 (1) 当游离酸度低时，加入马日夫盐。每升溶液加5~6g，可提高游离酸度1点。当游离酸度高时，可加入ZnO。 (2) 游离酸度正常时，加入Zn（NO3）2 可提高总酸度，若降低总酸度则可加H2O稀释。加入马日夫盐也可提高总酸度。如每升溶液加入1g马日夫盐，可提高总酸度1点。 2.5.3 磷化处理操作过程要点 （1）处理液槽的体积要根据处理坯件质量大小合理选择，一般以1m3为宜。 水洗、中和、脱脂、被膜处理、润滑处理宜于采用钢板制的液槽，磷酸盐处理、酸洗时内表面应衬以不锈钢板。 在对不锈钢进行草酸盐被膜处理和润滑处理时，草酸盐液槽宜用木槽或在钢板槽内表面衬橡皮。 （2）加热装置可为电热、蒸汽加热等直接加热装置；加热温度不能低于或高于规定的加热温度；所配制的磷化液或其它溶液浓度不合适时，应随时添加水，注意水中含 不超过30mg/l，硬度不超过15度。 (3) 坯料的搅拌很重要。 (4) 处理液槽可按直线布置。 干燥要充分。被膜处理和润滑处理过的 坯料，应充分干燥。 2.5.4 被膜处理过的坯料润滑 被膜处理过的坯料，一般用被膜润滑剂润滑。被膜润滑剂是以硬脂酸钠（C17H35COONa肥皂为主要份,5~9g/l）和磷酸盐起反应生成金属皂而产生润滑效果； 冷挤压和冷锻时，可以对被膜处理后的坯料薄薄地涂上一层低粘度的动、植物油； 对于铝合金和铜合金冷挤压和冷锻成形时，可采用羊毛脂、猪油、棕榈油、菜油作润滑剂。 2.5.5 磷化膜品质不良的形式 （1）不产生磷化膜或磷化膜太薄。 （2）磷化膜有空白片。 （3）磷化膜结晶粗大。 （4）磷化膜膜层有黄色沉淀物。 磷化膜品质不良的形式 （5）磷化膜分布不均匀，有花斑。 （6）磷化膜层有挂灰。 （7）磷化膜呈红锈色。 （8）磷化膜生黄锈，磷化膜结晶粗大。 * 下料方法的优缺点 传统的下料方法的下料品质均不太理想，断口不齐，坯料的长度与品质重复精度低。 离子束切割、电火花线切割等新型下料方法，能锯切很硬的材料，剪切品质很好，但成本高，不宜用于大批量生产。 金属带锯下料既能得到高的下料精度，又能适应大批量生产。 传统的下料方式 ： 坯料体积和余量 计算坯料体积应以制件本身的体积为基础，加上精锻成形后飞边、冲孔、切削加工等消耗的废料体积。 废料体积大体占整个坯料体积的10%~30%，在特定情况下也可小到5%，大到50%。 在采用冷精锻工艺过程生产零件时，特别是在大批量生产的情况下，应该优先考虑节省材料。 一般小件精锻时，坯料直径比模具内腔直径小0.1~0.2mm。  2.2.1　剪切法 一般棒料剪切法 一般棒料剪切法有：剪床剪切、冲床剪切。 在剪床上剪切的棒料截面尺寸在φ15~（φ150~φ200）mm 。 剪床的大小，一般由强度极限为450MPa的钢材被剪切的最大直径表示。 棒料的剪切过程如下图所示。 图2.2 棒材的剪切过程 z值的大小与所剪切材料的力学性能有关。最差的情况下z值最大可达0.15~0.20倍棒料直径。 如果剪切质量很好，在棒料的剪切端部只产生不大的压痕（如图2.2(d)）。 剪切缺陷(如图2.2(e)) （ 1）端面裂纹y； （ 2）端面剪切斜度χ过大； （ 3）毛刺m； （ 4）端面上产生凹陷w； （ 5）较大的压痕z。 全封闭剪切模具装置如下图： 图2.3 全封闭剪切模具装置 1－固定剪刀；2－坯料；3－活动剪刀；4－滑板 5－上压头；6－打料销；7－推料弹簧；8－推簧阀 9－定位螺钉；10－滑轮；11－斜块座