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大型挤出造粒生产线集散控制系统的设计 　　摘 要 大型挤出造粒生产线的开放型集散控制系统，采用组态软件进行主机与分布式智能仪表间的远距离通讯和控制。对系统的工艺流程、硬件配置、软件设计等进行详细论述。 　　【关键词】PLC 集散控制 串行通信 组态软件 　　随着塑料工业的飞速发展，各种大型塑料机械不断出现，技术上的竟争使挤出造粒生产线的控制系统也更趋多样、先进和完善。本文介绍为某大型石化公司设计的国产单机产量万吨级挤出造粒生产线控制系统。 　　1 工艺说明 　　工艺流程如图1所示。 　　1.1 物料气力输送 　　各种物料的准确传送与分配是挤出造粒机组正常生产的重要保障。多种物料通过单根管线全封闭输送，可以节省设备投资，减少占地空间，符合环保要求。该部分控制分为四个子系统。 　　1.1.1 B-101子系统 　　将A、B、C三种物料分别从进料斗R-101A/B/C输送到原料料仓R-102A/B/C中。物料通过喂 　　料器K-101A/B/C加入输送管线，由风机B-101通过两个换向阀H-102A/B旁通与直通的切换，向3个原料仓中输送。物料在重力的作用下落至料仓，空气从仓顶的尾气放空管排出。各原料仓均设有料位计。在充装物料过程中，当物料达到料仓设定高位时，相应的进料喂料器立即停止进料，延时10秒扫线，确保输送管线中的物料吹扫干净。然后根据其它原料仓中的料位高低，自动执行相应换向阀的换向与喂料器的起停运转。 　　1.1.2 B-102子系统 　　物料从原料仓R-102A/B/C输送到原料贮料斗R-103A/B/C的工艺过程与1.1基本相同。 　　1.1.3 B-103子系统 　　挤出造粒机组生产的成品颗粒料由选料机Z-103筛选出合格产品，经喂料器K-103加入输送管线，由风机B-103通过换向阀H-104的切换输送到静态混合料仓R-104A/B中。 　　1.1.4 B-104子系统 　　成品物料经静态混合料仓R-104A/B的均化干燥，由包装输送风机B-104经喂料器K-104A/B输送到包装料仓R-105中，由电子包装机定量称量、装袋、封口后，经运输皮带输送到成品库。 　　1.2 挤出造粒机组 　　挤出造粒机组根据生产物料工艺要求，将各节筒体分别加热到相应的温度。各种物料按照配方，由电子计量秤精确计量，不断地加入挤出机加料斗中。喂料机将加料斗中的物料搅拌混合注入进料口。主电机驱动双螺杆反向挤压，使进料口中的物料由双螺杆的驱动经过各节筒体并逐渐融化，充分反应均匀混合至机头，由机头模板处的旋转切粒机将混合物料剪切成颗粒，经水冷、风冷处理后的成品物料，送入振动选料机。该部分控制分为三个子系统。 　　1.2.1 电子计量子系统 　　正常生产中，A/B/C三种物料，按每台秤设定的加料速率不断地从称量料斗R-A/B/C加入挤出机加料斗R-D中。电子秤控制器通过秤体上的重量传感器检测称量料斗中物料重量的变化，来控制计量秤底部下料电机转速的快慢，以保证下料量的稳定。当秤量料斗中物料的重量低于控制器设定的进料重量时，打开称量料斗和原料贮料斗间的气动阀门，向称量料斗中补料。当称量料斗中物料的重量高于电子秤设定的补料重量时，关相应的气动阀门，停止补料。电子计量系统的精度和稳定性是生产合格成品的重要保证。 　　1.2.2 温度控制子系统 　　每节筒体底部装有温度检测热电偶，由温控表控制每节筒体的温度，包括加热和冷却。加热介质为电加热铸铜加热器，冷却介质为去离子水。温控表通过双向PID调节，自动跟踪物料体系达到最佳控制效率。 　　2 控制系统配置 　　在物料气力输送中，旋转阀的换向、喂料器的起停、料仓的切换等都是由料仓中料位的高低决定的，所以料位检测必须准确、可靠。根据生产工艺要求和实际状况，原料仓R-102A/B/C和静态混合料仓R-104A/B中的料位计选用进口射频导纳连续物位变送器，输出4-20mA电流信号。其余各料仓的料位计选用阻旋式开关料位计。 　　主驱动电机为上海南洋电机厂600KW直流电机（定制），调速装置选英国欧陆590系列1580A带RS422通讯口的直流调速器。切粒机的调速用三菱FRA700变频器。温控表为RKC带RS485通讯口高精度表。切粒机水温检测选研华ADAM-4011D模块。动态电子计量秤控制器选德国申克公司INTECONT Plus 控制器。 　　研华工控机，三菱FX2N可编程控制器，输入144点，输出48点。根据I/O点数及PLC电源容量要求， PLC的基本单元选FX2N-64MR，1块扩展单元FX2N-32ER，6块数字量输入扩展模块FX2N-16EX，2块4通道模拟量输入模块FX2N-4AD。工控机COM1口通过编程电缆SC09与PLC编程口相连； ADAM-4