造船内业生产工艺应用培训课件.ppt

* 模块大型化，同步制造，机舱底层单元整吊 * 充分预舾装 先行舾装间 主要为机舱分段、上层建筑分段予舾装。场地宽30米、长240米，占地面积7200㎡。设置二个移动式工作间，每个工作间各布置小型5Ｔ电葫芦吊车２台。 上层建筑分段组立间 上层建筑分段组立间设为三跨，其中二个跨长212米、宽40米，一个跨长212米、宽30米，建筑面积为23320㎡。 小组立作业标准：构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度 ＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度 ＜2 mm 中组立工艺流程： 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移 ＜1.5mm 主要平面不平度 ＜4mm 小零件对大零件垂直度 ＜2mm框架四角水平 ＜±8mm纵骨端面平面度 ＜±4mm（两对角线中点间距） ≤2mm 部件组立间 设为4跨。每跨宽30米、长248米，材料转运整理区宽20米、长120米，部件组立间建筑面积为32160㎡。按空间分道生产原则，一跨主要为肋板、绗材组立；一跨为框架等组立；另两跨为小部件半立体组立。 * 平面分段作业： 分道、机械化流水作业 节拍性衔接 精度控制 分段成品化 分段装配作业 分段装配是船体建造的关键区域。分段装配把集配的零件、部件、组件和板列在胎架上装配成分段。为组织流水线的分道作业，将用平台装配的平面分段和用胎架装配的曲面分段完全分开制造。作业内容变化较大的分段，如艏、艉分段，机舱半立体分段，上层建筑分段等，组建独立的车间制造。 平直分段组立间 平直分段组立间长428米、宽106米，建筑面积为38473㎡。其布置及工艺流程见下图所示。按区域、阶段完整性原则，平直分段组立间从切割下料到分段予舾装，形成独立的作业区域。没有采用FCB单面焊双面成型装置，采用埋弧自动焊。在厂房内设翻身工位，做到分段完整组立和予舾装，成品化出厂房。 平直分段结构建造 1 双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同） 2 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 3 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。 4 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合《船舶建造质量标准 建造精度》。 5 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。 建造方法 1 以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。 2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架 。 ① 平面分段装配流程 纵向桁材定位 横向桁材定位 蛋箱框架装配 焊 接 蛋箱框架吊装 横向型材装配 分段内部 构件装配 分段反面 构件装配 打磨 修整 焊 接 焊 接 打磨 修整 分段 舾装 翻身 封底 切除余量 下胎 分段 涂装 框架装配 排板 定位 焊 FCB单面焊 双面成型 检查 修补 划线切割 边缘打磨 纵向型材装配 拼板 完工 报验 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）： 装配作业标准：分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±3mm  分段方正度： ＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度： ±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差 ＜±3mm 内、外底板肋位线偏差 ＜±3mm 货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同） 工艺要求 1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。 3 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。 4 分段端面平面度≤4mm。 工艺过程 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。 对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。 工艺要求 4.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 4.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。 4.3.1.3 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。 4.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。 * 曲面分段作业： 形同中心制 集中