6-1工艺过程设计教学课件.ppt

4、根据零件批量选择 齿轮孔 a) 10件： 钻孔 半精车 精车 b)1000件： 钻孔 扩孔 铰孔 C)100000件： 粗车 拉孔 螺杆 a) 10件： 车削 b)1000件： 铣削 C)100000件： 滚螺纹 6.3.3.工序的集中与分散 ⑴工序集中—把几个简单的工序联合成一个比较复杂的工序。 ①减少了工件在加工过程中的安装次数。有利于保证各加工表面间的相互位置精度。 ②减少了设备数量和相应的操作人员，有利于生产的组织、计划和管理工作。 适应于单件、小批或中等批量工件的加工。 工序的集中与分散 ⑵工序分散—把一个复杂的工序划分为几个较简单的工序。 ①可以采用比较简单的机床和工艺装备和专用机床。 ②可以使用低技术水平的工人。 工序分散原则特别适应于流水线生产（大批量生产）。 热处理工序的安排 ⑴退火、正火、时效 目的：改善切削加工性，消除内应力，应在粗加工之前。 高碳钢--退火， 中低碳钢--正火， 铸铁--时效 ⑵淬火-回火 目的：提高材料的强度、硬度。 ①淬火+中、低温回火（中、高碳钢、合金钢进行），应在精加工（磨）之前进行。 ②淬火+高温回火（调质），应在细（半精）加工之前进行。 ③淬火+时效（铝合金 ），硬度较低 ，应在粗或细（半精）加工之前进行。 ⑶化学热处理 渗碳—在精加工（磨）之前进行。 氮化--在精加工（磨）之后（光整加工之前）进行。 表面处理工序的安排 表面处理是为了提高其抗蚀性、耐磨性、耐热性及导电率、外观要求等。 金属镀层或涂层 — 铬、锌、银、铜 … 非金属涂层 --- 油漆、喷涂陶瓷…… 氧化膜层 --- 发兰、阳极化、氧化…… 一般均安排在加工过程的最后进行。 装饰性表面则安排在最后进行抛光等光整加工之前进行。 四、工艺路线设计实例 工艺路线设计内容 1.分析图纸 2.选择毛坯 3.划分加工阶段 4.拟订工艺路线 5.基准选择 6.分配加工余量 7.填写工艺文件 1.分析图纸 作用与技术要求 ①在φ46、φ30轴段上装蜗轮、齿轮， 为传递运动和力，开有键槽。外圆的精度和表面粗糙度要求较高。 ②φ35 两段安装轴承，精度和表面粗糙度要求较高。 ③各段外圆表面相对于轴线的跳动有公差要求。 P233 B 2.毛坯选择 该传动轴的生产批量不大，且轴的直径尺寸变化较小，用φ55圆棒料，材料40Cr钢。 .3.划分加工阶段 由于零件精度要求较高。分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 外圆表面需用磨削作为精加工，准备工序为车削、铣削。 键槽、越程槽、端面、倒角等只需粗加工。 热处理安排在磨削之前进行。 由于硬度不高，铣键槽也可以在热处理之后进行。但车削粗加工应在热处理之前。 4.拟订工艺路线 可采用如下加工顺序： 车（下料）→ 车→ 铣→ 热→ 钳（修研中心孔）→ 磨→ 检 5.基准选择 为保证位置精度 ----轴线作基准； 两端打中心孔 → 精加工定位面； 符合基准同一，有利提高效率。 （但热处理后要修研中心孔） 6.分配加工余量 磨削一般需0.3~0.5mm的加工余量。余量过大，加工效率低。余量过小，不足以修正热处理产生的变形。 精车一般需0.6~1mm的加工余量。 7.填写工艺文件 工艺文件有不同的形式。 简单零件、单件生产时只需写出工艺路线。注明加工方法及其顺序，加工余量以及检验安排。 复杂零件、大批量生产时需写出工艺规程。画出工序简图，注明加工设备、工夹量具，安装方法，切削用量等。 盘套类零件的加工工艺 基本表面加工方案 切削加工阶段划分： 粗加工、细加工、精加工、精密加工或光整加工 粗加工、细加工工艺包括：普通车、铣、刨、钻、镗、扩等 精加工包括：磨削、精密车、绞削、高速精铣等。 划分加工阶段 粗加工（车、铣、刨、镗）--切除大部分多余金属. 细加工(车、铣、刨、镗)—提高精度和表面质量.完成一些次要表面的最后加工。 精加工（磨、精车、精铰、精密镗）--达到图纸要求的精度. 光整加工（研磨、抛光等）--要求很高的表面达到图纸要求的表面质量。 划分加工阶段的原因： ①减少加工中的变形对精度的影响 粗加工中切除的余量大，切削用量和切削力较大，切削热多，以及由内应力引起的变形较大，从而导致工件加工精度不高和加工表面粗糙。为此要通过后续阶段，以较小的加工余量和切削用量来逐步消除或减少已产生的误差，和减小表面粗糙度。 ⑵可合理使用机床设备 粗加工时余量大，切削用量大．故应在功率大、刚性好、而精度一般的机床上进行，以获得高的生产效率。精加工对加工质量要求高，故应在较为精密的机床上进行。 ⑶便于安排热处理工序 热处理工序将加工过程自然地划分为前后阶段。热处理工序前安排粗加工，有助于消除粗加工时产生的内应力；热处理工序后安排精加工，可修正热处理过程中产