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水泥稳定碎石基层控制的要点 　　[摘要] 本文对水泥稳定碎石基层的技术指标要求以及施工过程中，质量控制要点进行了分析，供广大工程技术人员参考。 　　[关键词]水泥稳定碎石基层 控制要点 　　中图分类号：U416.214文献标识码： A 文章编号： 　　 水泥稳定碎石基层：在有一定级配的碎石或砂砾集料中加入一定剂量的水泥而形成的混合料，经摊铺碾压后形成的路面基层。这种基层具有施工工艺较简单，材料来源方便，强度高，水稳定性较好、板体性好等优点，在缺乏粉煤灰或其它工业废渣的地区尤为适合采用。其与二灰碎石的性能主要的区别就在于其强度高、强度发展快、强度易调整及施工周期短。 水泥稳定碎石作为道路基层的主要采用形式之一，其施工质量的好坏将直接影响道路整体质量，必需从各相关环节进行严格要求和控制。 　　下面结合多年来在拌合站对于水泥稳定碎石基层混合料生产的控制，谈一下一些质量控制要点： 　　原材料的控制 　　水泥稳定碎石基层混合料的质量，首先取决于原材料质量，对于规格不符、含泥量超标及强度不符合技术要求的原材料应坚决予以抵制。施工单位应加大自检力度，从源头做好控制原材料的控制工作，保证原材料的质量。 　　1．水泥应采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号宜为42.5级。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。 2．碎石的压碎值不大于35%，针片状含量不大于20%，液限小于28%，塑性指数小于6，有机质含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%。 　　二、混合料拌合控制 　　混合料拌合要严格按照批准的配合比进行，拌合时间要符合规范要求，含水率的控制、水泥的用量控制应适中，含水率要根据天气变化情况略高于最佳含水率1％-2％，水泥用量略高于标准用量的0.5％-1％，但总量不得大于6％；出料前，要加大混合料筛分、含水率、水泥剂量的检测频率。检测不合格的不准出场。 　　混合料运输的控制 　　拌合场出料前施工单位应召开班前会，做好交底工作，落实至每名司机及操做手，混合料在装料过程中，应注意前后挪动运输车，按“先中间后两边”的原则进行装料，避免混合料的离析现象，发车前必须对混合料加以覆盖，要求覆盖严密，且至少盖过车厢50 cm。保持混合料出料时的正常含水率，保证其水分不散失，这样便于现场的控制与施工。 　　运输中应加盖蓬布，以减少水分散失；混合料从出料到摊铺不应大于2h，若超时则不得使用。 　　 四、摊铺 摊铺前应对下承层进行适当洒水保湿；宜采用专用摊铺机械摊铺，有条件时应采用全幅同时摊铺；压实系数应通过试验段确定，一般机械摊铺宜为1.25~1.35，人工摊铺适当放大至1.35~1.5；摊铺时每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分布应均匀，厚度一致，不得多次找补。 　　现场施工严格执行施工方案，控制混合料摊铺质量及速度，检查摊铺机的夯实系数，反复校核夯实系数与松铺系数的对应关系，及时调整作业松铺厚度，以下承层的至高点为控制点，保证设计厚度，全面控制施工段落内结构层厚度达标。 　　 五、碾压 碾压应按先轻后重、先两边后中间由低到高，先稳定后振动的原则进行。对边部增加碾压遍数，保证其质量。严格控制工作面的分区碾压，设立专项分区标志牌及灰线标识，作业机械按照各分区进行碾压，碾压速度由初压、复压、终压所规定的碾压速度严格控制，碾压遍数及顺序执行施工方案及实验段确定的遍数与顺序，并设立专职施工员对纵断横坡、平整度、宽度、压实度等跟踪检测，确保每个施工环节全部达标。 　　碾压时，宜先用轻型两轮压路机紧随摊铺机稳压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机碾压密实；碾压时，错轮应重叠二分之一，相邻两作业段的接头处应按45度的阶梯形错轮碾压。静压速度应控制在25m／min，振动碾压速度应控制在30m／min，严禁压路机在已完成或正在碾压的水泥稳定碎石上急刹车或调头；稳压时，若发现有混合料离析或表面不平，应由人工更换离析混合料或进行找补处理。 碾压时，应注意摊铺结合处的保湿及接缝处理；当不能避免纵向接缝，纵缝必须垂直相接，严禁斜缝，纵缝具体设置要求可参见《公路路面基层施工技术规范》；摊铺时应设专人消除粗细集料离析现象，对摊铺中局部出现的粗集料窝应及时铲除，并用新拌混合料填补；摊铺过程中不宜中断，如因故中断时间超过2h，应按《公路路面基层施工技术规范》要求设置横缝。 碾压效果应达到缝隙嵌挤密实，稳定坚实，表面平整，压路机轮迹小于5mm，压实度满足设计要求。 　　六、养生 混合料碾压完成后，应及时进行洒水养生，洒水养生宜用麻袋或渗水土工布覆盖。当采用无覆盖洒水养生时，其洒水频率不小于1次／小时，