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水下灌注混凝土技术的探讨 　　[摘 要] 水下灌注混凝土也称导管混凝土，是将混凝土通过竖立的管子，依靠混凝土的自重进行灌注的方法。本文对灌注水下混凝土技术进行探讨。 　　[关键词] 水下 灌注 混凝土 技术 　　导管法是指在井孔内垂直放入钢制导管，管底距离桩孔底部30～40cm，在导管的顶部接有一定容量的漏斗，在漏斗颈部安放球塞，并用绳索系牢。漏斗内盛满坍落度较大的混凝土，当割断绳索，同时迅速不断地向漏斗内灌注混凝土，此时导管内的球塞、空气、水(泥浆)均受混凝土重力挤压由管底排出，瞬间，混凝土在管底周围堆筑成一圆锥体，将导管下端埋入混凝土堆内至少1m以上，使水不能流入管内，将以后再灌注的混凝土在无水的导管内源源不断地灌入混凝土堆内，随灌随向周围挤动、摊开及升高。 　　一、混凝土灌注机具 　　1、导管 　　导管是水下灌注混凝土的重要工具。一般用无缝钢管制作或钢板卷焊而成，导管壁厚不宜小于3mm；长度一般为2m，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m；为了配合适合的导管柱桩长度，应备用1m、0.5m及0.3m等不同长度的短导管。其直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定；一般最小直径不宜小于200mm。 　　导管采用法兰盘连接或螺纹连接，宜优先选用螺纹连接。用4～5mm的橡胶垫圈或橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。接头要求严密、不漏浆、不进水。使用前应试拼装、试压，试压水压力为0.6～1.0MPa。 　　2、漏斗和储料斗 　　导管顶部应设置漏斗和储料斗，漏斗设置的高度，应方便操作，并在灌注最后阶段时，能满足对导管内的混凝土高度的需求，保证上部桩身混凝土质量。混凝土柱的高度，一般在桩顶低于桩孔中的水位时，应比该水位至少高出2m；在桩顶高于桩孔中的水位时，应比桩顶至少高出2m。漏斗设置高度(即导管内混凝土柱的高度)。 　　3、隔水塞 　　隔水塞一般采用预制混凝土块、橡胶球胆或软木球（前者为一次性使用，后两者可回收重复使用）。用混凝土制作的隔水塞，宜制成圆锥体，混凝土的强度等级宜为C15～C25。 　　为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。 　　二、水下混凝土配制 　　水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm，水泥用量不宜少于360kg／m3。另水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm，粒径不得大于钢筋间最小净距的1／3。 　　泥浆护壁灌注桩宜采用商品混凝土。在受条件限制下，采用现场拌制，配制前必须将混凝土设计配合比换算成施工配合比。对粗、细骨料的含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。配合比应根据骨料的实测含水率以调整，以保证各种材料的投入量和混凝土实际水灰比符合要求。 　　混凝土原材料计量允许偏差：水泥、外掺混合材料重量比例允许偏差为2％，粗、细骨料重量比例允许偏差为3％；水、外加剂溶液重量比例允许偏差为2％。原材料投放时，应先投粗骨料，不得先投水泥和外加剂。混凝土应采用机械搅拌。搅拌时间应根据搅拌机类型和溶剂合理确定。 　　采用商品混凝土或自拌混凝土都应按规定做好坍落度的测试。单桩混凝土量小于25m3的，每根桩前后各测一次；大于25m3的每根桩测3次，前中、后各一次。 　　三、水下混凝土灌注施工技术 　　混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，应保证混凝土灌注能连续紧凑地进行，成孔完毕至灌注混凝土的间隔应不大于24h，桩灌注时间不宜超过8h。根据桩径、桩深、灌注量合理选择导管、搅拌机、起吊运输等设备机具的型号规格。所用机具均应试运转或严格检查，确保工况良好，严防灌注中出现故障。 　　水下浇筑混凝土导管法：导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。橡胶圈磨损超过0.2mm时，应及时更换。导管在桩孔中的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋或损坏导管；导管底部距孔底(或孔底沉渣面)距离高度，以能放出隔水塞及混凝土为度，一般为300～500mm。导管全部入孔后，计算导管总长和导管底部位置，并填入有关表格。 　　首批混凝土灌注正常后，应紧凑、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深2～6m。 　　正常灌注时的探测次数一般为4m一次，并应在每次起升导管前，探测一次混凝土上面的高度，桩的顶部和底部应适当加密探测次数；特殊情况下(局部严重超径、缩径、漏失层位，罐注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时，观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况。每次探测数据和拆卸导管长度应填入“钻孔水下混凝土灌注记录表”。 　　灌注接近桩顶部时，为确保桩顶混凝土