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基于FANUC系统巧用G10实现深圆弧槽的优化加工 文章基于典型的FANUCOi数控系统， 另辟蹊径，充分开发特殊指令G10的功能，使用圆弧 车刀实现对深圆弧槽零件的加工，简化了编程，提高 加工效率，保证加工质量，同时体现数控车床的优越 性。 关键词：FANUC系统；G10；优化 :TG519.1 :A : 1006-8937 (2015) 08-0009-03 1数控车削加工中工件加工的难点 在数控车削加工中，经常会有深圆弧槽类零件的 加工，此类工件一直是数控车削加工中的难点，主要 体现如下： 1.1工艺繁琐 对于深圆弧槽的刀具选择，有时为了避免干涉问 题，常采用左右外圆刀加工，这样既增加了工艺的复 杂性，又降低了效率，对于两把刀拼接加工，还影响 了工件质量，急待选择合理的刀具来解决此类问题。 1.2编程复杂 对于深圆弧槽的编程，有时选用子程序编程，有 时选用固定循环指令，但以上两种编程都存在一定的 缺陷，使用子程序编程时，其编程方式受到限制，编 程不够灵活。使用外圆车削固定循环指令编程时，因 其指令固化，刀路比较固定，导致其空刀比较多，影 响了加工效率，急待优化。 2优化方案 基于以上两点，本文提出解决此类零件加工的方 案，从工艺和程序两个方面对此类加工实现优化。 2.1工艺优化 传统的加工方案，可以先用切槽刀开粗去余量， 然后再用左右偏刀来对接加工圆弧，如图1所示，这 就不仅增加了工艺安排的难度，增加了加工成本，还 降低了加工效率，同时给编程也增加了难度。 2.1.1刀具优化方案 国内外实践已充分证明，可转位刀具是一种先进 刀具。但是，只有掌握它的性能，正确合理使用，才 能扬长避短，取得好的效益。推广可转位刀具，一方 面是提高刀具的设计制造质量；另一方面，正确合理 地使用也是非常重要的。本加工方案选择如图2所示 弧车刀，这种圆弧车刀属可转位机夹刀，不需刃磨， 所用刀片为统一标准，正常磨损后，可直接更换，不 需调整程序，提高加工效率 2.1.2车刀选择原则 加工凹形轮廓时，车刀圆弧半径应小于或等于被 加工凹形轮廓的最小半径，并根据所加工的槽的深度 选择刀杆伸出端长度，以免与工件发生干涉。而加工 凸形轮廓时，车刀圆弧半径应尽量取大，以利于提高 刀具的强度。圆弧车刀可以用于车削内、外表面，特 别适于车削各种光滑连接(凹形)的成形面。 2.1.3刀片型号选择 根据GB/T 2076-1987《切削刀具可转位刀片型号 表示规则》规定，可转位刀片的型号由代表一定意义 的字母和数字代号按一定顺序排列组成，共有10个号 位，每个号位的含义可查相关规定表格，选择适宜的 刀片。 2.1.4切削用量选择 厂家出厂的刀片已经经过无数次的切削试验，无 需使用者再去花时间和成本进行切削试验，这就大大 地降低了成本，只需根据刀片厂商提供切削参数，如： f=0.5(0.3-0.8) mm/rev, Vc=220( 150-300) m/min, 括号前数值为厂家推荐值，括号内为参数最低值 和最高值。操作人员使用的时候，可根据转速计算公 式： n=1000 Vc/nD； F=fXn 计算出主轴转速和进给量，配以合适的背吃刀量 即可实现合理的切削加工。 2.2程序优化 在手工编程加工中半径补偿值输入CNC储存器的 方法主要是用手工方法，即用手动的方法将要使用的 半径值从CRT面板中直接输入，这种方法输入的半径 值是固定不变的。若用更改磨耗的方法进行加工则只 能单次输入单次加工，不能够实现连续加工，这就影 响了加工效率，若能实现连续更改磨耗，则将大大提 高加工效率，同时降低编程的复杂性。 2.2.1 G10指令的应用 G10是FANUC系统提供给用户应用程序指令方式 进行参数修改的指令，其功能强大，如刀具寿命管理、 工件坐标修改、刀具补偿值修改等。但在日常的编程 中却很少得到应用，如能应用得当，将大大方便编程， 将参数变化的设定完成于编程阶段，并避免因参数设 置不当而导致机器误动作等问题。在程序中用指令 G10将对应的半径值输入到储存器内，通过变量的形 式设半径值为一个变量再与G10对应，将不断变化中 的半径值输入CNC储存器中，那么这个程序加工的轮 廓可以实现不断的变化，在手工编程中这种编程是一 个灵活而又强大的功能，特别当它与宏程序结合一起 使用时，将更加显出它的功能方便。 G10可编程参数输入允许用户在程序中设置偏置 用G10代替手工输入刀具偏置，补偿、工件坐标系偏 置等。对于车削，基主要格式有： G10PXYZRQ绝对值模式编程 G10PUVWCQ增量值模式编程 P：设置的偏置号，在车削补偿页面中，几何G01 表示几何偏置（绝对值），磨耗W01表示磨损偏置（增 量值），为了便于区分，磨损偏置与几何偏置差10 000, 即10 000以上为几何偏