孤东油田集输系统技术分析及提高效益策略..docVIP

孤东油田集输系统技术分析及提高效益策略 论文关键词：集输系统联合站电脱水三相分离器 论文 孤东原油处理系统现有联合站座，目前原油 处理生产工艺以东一联为中心处理站，其它3座联合站为卫 星站。即经过其它3座联合站初步沉降处理以后的原油再进 东一联进行集中处理，污水经过各联合站多级处理合格后就 地回注。从长远角度考虑，对于像孤东油田等导电性较强的 原油进行高频电脱水，有必要以4个联合站为依托，建立4 座老化油处理站，对全厂的老化油进行集中处理，杜绝其在 原油脱水工艺中进行循环，从而降低油气处理费用，提高经 济运行质量。论文联盟编辑。 1集输系统技术经济分析 孤东原油处理系统现有联合站4座，目前原油处理生产 工艺以东一联为中心处理站，其它3座联合站为卫星站。即 经过其它3座联合站初步沉降处理以后的原油再进东一联进 行集中处理，污水经过各联合站多级处理合格后就地回注。 在4座联合站中东三联没有电脱水工艺和净化油稳定系 统，东四联没有电脱水工艺和稳定系统集输各联合站的加热 炉效率、输油泵效和输油泵系统效率较高；各联合站的原油 稳定率、油气损耗率和原油处理成本，尤其处理吨油耗气成 本较高。造成这些现象的原因如下： 东四联设计时，没有原油稳定系统，其它3座联合 站的前塔原油稳定系统，投产初期由于工人技术水平的限制 基本处于停运状态。随着投产时间的延长，设备及辅助系统 腐蚀、老化严重，已经处于报废或半报废状态，造成大量天 然气和轻烃浪费，且使原油稳定率和油气损耗率严重超标。 分水器能缓解由于原油含水上升、液量增大而造成 的原油脱水处理设备处理能力不足，设备虽处于超负荷运行 状态但起到了重要作用。随着油品性质的变化和三次采油技 术的不断发展、创新分水器原油出口含水偏高且不能分离天 然气，造成大量燃料油的浪费，使处理吨油耗气成本偏高。 大罐热沉降放水工艺越来越不适用油站正常生产需 要。表现为外输原油含水不稳定，出现持续性高含水，4座 联合站原油沉降不分层，主要原因有：①随着三次采油量的 增加，进站液聚合物含量上升；②大罐热沉降放水工艺使用 时间延长，老化油量增多，从而使电脱水处理设施越来越不 能正常运行，破乳剂更加难以适应油品性质的变化；③每年 春秋两季清砂回收的油水直接进入油站一次沉降罐，回收期 长达3个月，对油站系统运行有较大的影响。 2优化系统工艺设备 1 HBP型高效油气水三相分离器 孤东油田各联合站目前使用的分水器存在的主要问题 是脱水效果不好、分气效果差，造成一段脱水后，原油进油 站一次沉降罐的温度不够，既增加了燃料消耗，还造成脱水 系统运行不平稳，影响联合站正常生产，且使集输工艺复杂 化。 解决办法是将原分水器改造成HBP型高效油气水三相分 离器。含水迗95. 6的重质特高含水原油自油气水入口进入 HBP型高效油气水三相分离器，在气液分离包内完成气液初 分离。油水混合物经导液管进入一级板槽式布液器，并经沉 降分离室内一级填料和二级填料共同作用，实现油水分离， 分离后的含水原油进入二次脱水区的第二级板槽式布液器， 经二次脱水区的整流分离填料脱水后，分离后的原油经集油 槽进入油室，经油出口流出三相分离器；沉降分离室及二次 脱水区分离出的含油污水进入水室，经水出口流出三相分离 器；气液分离包分离出的气体、沉降分离室及二次脱水区闪 蒸出的气体均进入气体除液包，除液后经气出口流出三相分 离器。 在原流程气体管线上增加一个自力式压力调节阀，实现 HBP型三相分离器自动排气，并将原有水室2个浮子液面调 节器中较小的一个改为油室用浮子液面调节器，实现HBP型 三相分离器自动排水及排油，以消除人为因素对三相分离器 运行的影响。 2. 2分水器操作条件及主要技术指标 操作压力：0. 45?0. 50MP a；操作温度：48°C?52°C。 主要技术指标：处理液量13000m。/d;脱水率彡90;力争 出口原油含水彡25 ;污水含油彡500mg/L;气中含液量彡 0. 05g/Nm。；气体脱除率彡90;破乳剂用量10?12mg/ I(不 超过孤东1号联合站游离水脱除器目前用量)。 2. 3分水器技术特点 (1 )采用板槽式布液点双向流油气水分离技术加快油水 分离速度，提高油水分离质量。 用两级填料聚结、整流技术，改善油水分离条件， 提高油水分离效率。 用整流分离填料改善分散水相在油连续相中的流场 条件，实现分散相与连续相的快速分离。 (_4)用“倒虹吸”法控制油水界面，采用机械式仪表控 制油、水室液位，采用自力式调节阀控制分离器压力，基本 实现操作自动化。通过对HBP型油气水三相分离器内部结构 的优化，可确保在48°C?52C的操作温度范围内，经改造后 的分水器一次脱水使原油含水由95以上降至40以下，脱水 率大于90，污水含油低于500mg / I