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高速公路沥青混凝土路面离析原因及的对策 　　摘要：通过与京福高速公路温沙段AP4标段沥青中、下面层施工实践相结合，该文分析了沥青混凝土路面施工过程当中离析现象的特点和产生的原因，探讨了原材料质量与堆放、沥青混合料的拌和、卡车的装料与卸料、摊铺、碾压等等对离析现象产生的影响，并提出了相应的预防措施和处理措施。 　　关键词：高速公路 沥青混凝土路面 离析 原因 技术措施 　　沥青混凝土路面被我国大多数干线公路所采用，特别是半刚性基层沥青混凝土路面更成为我国高等级公路的典型路面结构，随着经济的快速发展，交通量及其轴重越来越大，对沥青混凝土路面的结构要求和施工质量水平提出了更高的要求。 　　离析现象重复发生，是降低路面使用性能的顽症，混合料发生离析时粗集料和细集料分别集中于铺筑层的某些位置，使沥青混凝土不均匀配合比级配和沥青用量与设计不符，使路面结构性质和表面构造深度不符合要求，导致路面产生一些破坏，降低路面的使用性能和寿命。 　　沥青面层离析现象表现为：①块状离析，这是最常见的一种离析现象，表现为局部块状的粗集料集中且细集料偏少。②条状离析，既纵向条带状的粗细不均匀现象。③“拖痕”离析，既鱼鳞离析。导致离析现象产生的因素有：原材料的质量和堆放、混合料的拌和过程、压实厚度和最大粒径、卡车装料与卸料、摊铺机操作、碾压工艺、温度差别（沥青混凝土拌和厂将混合料运送到铺筑现场过程中沥青混合料的温度差别。） 　　通过与沥青混凝土面层施工的实践经验相结合，对以上因素进行分析，从而总结出产生离析的原因，并提出了相应的预防措施和处理措施。 　　1 原材料 　　原材料的稳定性是保证混合料级配的关键，当有不同规格原材料颗粒组成变异性大时级配经常变化，就达不到配合比设计要求，同时就导致了集料离析。 　　改善原材料颗粒组成变异性的措施有：①二次破碎时同时使用反击式碎石加工。②保证料源出自固定的碎石场或者不同碎石场所用的砸石机的型号，规格完全相同，所用的筛分机和筛分尺寸的型号和规格也完全一致。③从不同砸石场购得的原材运到堆料场后，将名义上相同规格的碎石从大到小分别相混合重新进行筛分。废弃最大规格碎石的粗筛余料，将其细筛余料并入下一规格碎石中，混合进行筛分。废弃第二大规格碎石中的最大粒径的粗筛余料，将其细筛余料并入第三种规格的碎石中，混合后进行筛分，将其细筛余料并入第四种规格的碎石中，如第四种已是最小规格碎石，如为2.36mm以下的细集料，则可以仅进行拌和而混合，无需再筛分.否则还要进行筛分。④原材料的变异性大必然导致各个热料仓中热料颗粒组成的变异性也大，后者正是沥青马歇尔试验各个技术指标变异性大的直接原因。我们可以每天根据热料仓或拌和室中白料的筛分结果重做生产配合比，再进行生产。 　　另外，原材料进场后的堆放应满足：①堆料场地经过硬化处理，具有良好的排水系统，保证集料清洁。②不同规格集料应该分别堆放，有可靠的隔离措施，避免混杂。③各种细集料都要分别搭篷保护，防止雨淋。防止细集料遭雨淋而变潮湿，对保证沥青混凝土的颗粒组成符合生产配合比确定的级配曲线十分重要。④需要合适的堆料技术。1）采用许多小料堆使堆保持原位不动。2）采用水平分层或斜坡式分层堆料。 　　2 混合料的拌和过程 　　在热拌沥青混凝土生产过程中，产生集料的离析的位置与所用的拌和机类型有关，使用间歇式拌和机时，最需要关心的位置是冷料斗和热料仓，在使用筒式连续式拌和机时，最需要关心的位置是聚料斗和储料仓。 　　拌和温度和拌和时间，这两个技术参数时保证沥青混合料质量的关键，在生产配合比验证中需要反复试验并最终确定，生产过程中不应随意改动。 　　时刻留意各热料仓进料、下料情况是否均匀。除特殊情况，一般不允许采用手动放料方式，手动放料极易导致混合料不均匀，使摊铺现场出现块状离析。 　　在生产过程中，由于摊铺现场的机械故障、移机等原因而压料，拌和机生产不可能保持固定产量，因此在生产配合比调试阶段，必须作出各种集料的速度与拌和机产量之间的对应关系曲线，便于在必要的时候降低和提高产量都有据可查。 　　严格控制沥青混合料的矿料级配。一般情况下，在混合料的拌和生产过程中，必须要使级配在规定的级配范围内，并接近要求级配范围的中值。这一过程也应在生产配合比设计阶段，反复验证并在得到最终确定后，在生产过程中不得随意变动，在级配曲线中对混合料均匀性影响较大的是中部颗粒数量和粉尘含量。因此，规范要求在目标配合比设计阶段，就对4.75 、2.36 和0.075mm的通过率做出特别要求，即必须接近级配范围中值。4.75 mm和2.36mm这二档集料过少，将影响面层表面的均匀性，过多则难以压实。 　　而通过0.075mm的主要是矿粉，矿粉过多则使沥青混合料中有效沥青含量减少，表现为混合料外观发暗、无光