高饱和比物料煅烧.pptVIP

高饱和比物料的煅烧及操作注意事项 目录 操作疑难现象描述 初步分析及应对调整 过程状况变化及结果 回顾分析总结 操作疑难现象描述 9月9日早班接班情况： 8日煤换堆，夜班灰分由28.5%降至24.2% 原料磨6：13因故障停机 窑喂料275t/h，头煤7.2t/h，窑尾氮氧化物在420—440PPM左右波动，窑速3.7rpm，夜班熟料KH值0.916，窑况基本正常。 8：00升重1116，游离钙3.06 9：00升重1129，游离钙3.60 熟料KH值0.932 窑头飞沙较重 窑电流有轻微下滑现象  初步分析及应对调整 原因 煤换堆，夜班灰分由28.5%降至24.2% 原料磨因故障停机，生料率值无法调整，均化库存料石灰石饱和系数高，窑煅烧困难。 应对措施 减产10t/h，头煤用量增加0.3t/h，增加煅烧强度。 降低窑速0.2rpm，增加物料的煅烧时间。 C5锥部控制温度从870℃提高到880℃，提高入窑生料分解率，减轻窑的负荷。  过程状况变化及结果 调整后的参数变化 经过调整后窑尾氮氧化物上升到500—550PPM，窑电流也出现上升趋势。 状况好转后的结果 10：00升重1200 游离钙1.39 后面升重游离钙都恢复正常 产量也逐渐恢复到275t/h 回顾分析总结 整个事件回顾 因煤换堆，煤灰分下降，原料磨又因为故障停机， 无法跟着煤的变化调整生料成分，导致熟料饱和比升高，易烧性下降。 事件经验总结操作员要跟踪原料磨情况，提前判断入窑生料的变化趋势 高饱和比物料进窑时一般都会引起窑尾氮氧化物和窑电流的下滑，操作员要及时发现并采取应对措施扭转窑况的下滑 正常的烧成带物料温度为1250—1450—1300（出窑）℃，火焰温度1650---1700℃，煅烧高饱和比物料时可适当提高煅烧温度但不宜过分强烧以免烧坏窑衬，烧垮窑皮 关键是稳定窑的热工制度，熟料升重要合格，待来料成分正常时质量就会合格 预防改进措施 在煤换堆之前降低均化库库存以便调整生料成分 临时用铲车铲用灰分较高的煤来降低熟料饱和比 （1）生料成分中KH偏低，氧化铁含量较高，导致物料在煅烧过程中液相量过多且形成较早，生产实践经验得知，熟料圈往往结在物料刚出现液相的地方，物料温度在1200~1300℃范围内，由于物料表面形成液相，表面张力小、粘度大，在离心力作用下。易与耐火砖表面或者已形成“窑皮”表面黏结。因此，在保证熟料质量和物料易烧性好的前提下。为防止结圈，配料时应考虑液相量不宜过多，液相粘度不宜过大。影响液相量和液相动度的化学成分主要是Al2O3、和Fe2O3，因此要控制好它们的适当含量。 液相量和液相粘度 一般控制烧成阶段的液相量为20~30% ， 一般硅酸盐水泥熟料成分生成的液相量可近似用下式进行计算： 当烧成温度为1400℃时： W=2.95A+2.2F+M+R 当烧成温度为1450℃时： W=3.0A+2.25F+M+R 式中 W———液相百分含量（%）； A———熟料中Al2O3百分含量（%）； F———熟料中Fe2O3百分含量（%）； M———熟料中MgO百分含量（%）； R———熟料中R2O百分含量（%） 影响液相量和液相粘度的因素有（1）铁铝含量（2）窑温（3）其它组分。 MgO、SO3增加，降低液相粘度，R2O增加，提高液相粘度 2、煤的影响 由于煤灰中一般含Al2O3较高，因此当煤灰掺入物料中时，使物料液相量增加，往往易结圈。煤灰的降落量主要与煤中灰分含量和煤粒粗细有关，灰分含量高、煤粒粗，煤灰降落量就多。另一方面当煤粉粗、灰分高、水分大、燃烧速度慢，会使火焰拉长，高温带后移。“窑皮”拉长易结圈 。 3、操作和热工制度的影响 （1）用煤过多，产生化学不完全燃烧，使火焰成还原性，由于在烧成带产生大量CO，使物料中部分氧化铁被还原成氧化亚铁，形成FeO·SiO2低熔点的化合物。而FeO·SiO2液相在1100℃左右能促使硅方解石［2(CaO·SiO2) CaCO3］的形成，而硅方解石在1180~1220℃,形成液相，使烧成带液相提前出现，将未熔的物料级结在一起，造成结圈。 3、操作和热工制度的影响 （2）二、三次风配合不当或燃烧器内、外风风量配比不当导致火焰形状过细、过长， 使物料预烧好，液相出现早，黏结窑衬能力增强，特是在预热器温度高、分解率高的情况下，火焰过长，结后圈的可能很大。 3、操作和