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浅述大型无缝管生产线穿孔机主机架安装技术 　　摘要：本文以安徽天大石油管材穿孔机安装为例，阐述穿孔机主机架设备安装工艺技术，以填补企业在现代热连轧无缝钢管生产线关键设备安装的空白。对今后在无缝钢管厂建设领域工程投标、施工组织方面等提供更多的技术支撑，提高公司在冶金行业的综合竞争力，推动冶金行业安装技术的不断进步，具有重大意义。 　　关键词：大型无缝管；穿孔机；双机抬吊；空中对接；整体下降 　　前言 　　目前，随着化工工业在中国的发展，无缝钢管的应用越来越广泛，尤其是进入21世纪以来，一大批具有国际先进水平和接近国际先进水平的钢管生产技术装备，在钢管行业的生产中起到了主导作用。穿孔机是大型无缝管生产线的关键设备，穿孔机主要设备包括：穿孔机主机座、穿孔机进口台、穿孔机主传动、穿孔机出口一段、穿孔机出口二段，设备总吨位约1000吨。穿孔机主机架的安装是整个穿孔机安装的难点，穿孔机主机架具有重量大（入口机架76吨、出口机架72吨）、机架不规则、两片机架对接难等特点，尽管我国天津无缝、鞍钢无缝、成都无缝等企业都有过穿孔机安装经历，但没有形成系统的安装方法可以借鉴，本文以安徽天大石油管材穿孔机安装为例，阐述穿孔机主机架设备安装工艺技术，以供借鉴。 　　1穿孔机设备主要技术特征 　　（1）穿孔机双机抬吊 　　安徽天大高级石油专用管技改项目的穿孔机设备，是由中冶赛迪设计、太原重型机械制造有限公司制造，穿孔机主机架共两片，分别重量为76吨和72吨，外型尺寸：4800mmx523mmx5263mm.厂房内有起重量为30吨和50吨行车各一台，穿孔机就位在+6米高架平台上，+6米高架平台形成后，穿孔机主机架无法使用大型吊机吊装就位，根据现场条件，本着经济适用的原则，决定采用30吨和50吨两台行车抬吊的吊装工艺（见图1）。 　　（2）穿孔机机架空中对接整体下降 　　穿孔机两片机架为不规则结构，机架上没有吊点，起吊后要用4个倒链调整机架水平，两片机架就位在平行于轧制线的两个轨座上，两片机架由8颗M160液压螺栓连接，而且这8颗螺栓不能在机架对接后再对穿，需要预先穿进一片机架上，然后在采用平行滑动另一片机架，但是机架轨座上有8颗M100公用“T”型螺栓，两片机架不能落在机架轨座上对接，需要采用临时措施把两片机架空中对接，然后整体下降。 　　2穿孔机主机架吊装工艺 　　2.1穿孔机吊具设计工艺 　　（1）吊具选型 　　穿孔机主机架分为入口和出口两片，单重分别为72吨和76吨，厂房内可使用的最大行车为50吨和30吨行车各一台，考虑到两台行车吊装设备时均为满负荷承载，为使吊具自重较轻，以减少行车的负载，吊具大梁采用箱形梁结构。 　　两台行车靠近时，两主钩的间距现场测量为11.15m，考虑到两行车大车行走时不相撞，又尽可能减少吊具两销轴的间距，吊具箱形梁上部销轴中心设计为11.5m，即吊具梁上部受力支点间距为11.5m。 　　考虑到两台行车一台为50吨，一台为30吨，为使两台行车按最大载荷时负载率一致，根据力矩平衡原理，和吊具自重，计算出下部吊点距50吨行车吊点为4.2m。实际吊装时，按最大单钩重量为76吨计，吊具按7吨计，50吨行车承载51.74吨，30吨行车承载31.26吨，最大负载率104.4%。 　　（2）吊具制作 　　吊具示意图见图2，采用箱形梁焊接制作，面底板20mm厚钢板，腹板、内部筋板12mm厚钢板，材质采用Q345-B钢板。受拉区主要焊缝要进行超声波探伤，达到二级要求。 　　（3）吊具箱型主梁、主要吊点强度计算 　　注：以下按GB50017-2003钢结构设计规范进行计算 　　a主梁强度： 　　主梁强度： 　　主梁承载：G=76×9.8×103N 　　动载系数K=1.15 　　主梁长度：L=11.5m，L1=4.2m，L2=7.3m 　　主梁承载弯距：M=G×K× L1×L2/L=2.28×106N?m 　　主梁截面：采用箱形梁结构，Q345-B材料焊接成形（见主梁图）。 　　面底板宽B=600mm，厚T1=20mm 　　腹板高H=910mm，厚T2=12mm 　　主梁惯性矩：Ix=2×T2×H3/12+2×B×T1×（H/2+T1/2）2=6.7×10-3m4 　　弯距作用应力σ=M×（H/2+T1）/ Ix=162Mpa 　　Q345-B材料最大许用应力[σ]=205MPa 　　经力学计算：σ=162Mpa[σ]，主梁承载强度满足要求。 　　b主梁刚度： 　　主梁承载：G=76×9.8×103N 　　主梁长度：L=11.5m，L1=4.2m，L2=7.3m 　　材料弹性模量E=2.06×1011N/m2 　　主梁惯性矩：Ix=5.92×10-3m4 　　挠度ymax