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浅述桥梁基础施工中钻孔灌注桩施工质量控制 　　摘要：随着公路桥梁建设步伐的加快，钻孔灌注桩技术的应用也越来越广泛。文章就桥梁基础施工中钻孔灌注桩施工质量控制做以详细阐述，以供同行参考。 　　关键词：桥梁基础施工；灌注桩；质量控制 　　中图分类号：U239文献标识码：A 　　文章编号：1674-1145（2009）12-0125-03 　　 　　在桥基钻孔灌注桩施工中，常常会出现如首批混凝土灌注量的计算、防止钢筋笼上浮、卡管、断桩等容易出现差错的工艺、工序、事故等问题。保证桥梁基础钻孔灌注桩质量的主要关键是施工，桩施工过程常易出现事故，必须及时采取措施补救。 　　 　　一、首批混凝土灌注量的计算确定 　　 　　在灌注钻孔桩混凝土时，首次灌注量非常重要，在这一次灌注后，导管埋入混凝土中的深度不小于 1.0m（规范要求），为保证继续灌注混凝土打好基础。首次灌注量的计算公式如下式： 　　V=π/4×（h1d2+h0D2）K （式 1） 　　而：h1=（H-h0）γ/γ0（式 2），式中： 　　V――第一次灌注量，m3； 　　h1――导管内混凝土高度，m； 　　d――导管直径，m，一般取 d=0.25m； 　　h0――第一次灌注高度（h0= h1+h0），m； 　　h1――导管口埋深，m，取 h1=1.0m； 　　h0――导管口离桩底高度，m，取 h0=0.4m； 　　D――桩径，m； 　　H――桩深，m； 　　γ0――混凝土容重，kN/m3，取 γ0=24kN/m3； 　　γ――清孔后孔内泥浆容重，kN/m3；反循环清孔后，泥浆容量小，为 10.8～11.2；正循环清孔后，泥浆容重大，为 12.0～12.5；为计算方便起见取 γ=11.5； 　　k――扩孔系数，一般土质为 1.10，软土为 11.5～1.20，取 k= 　　1.10。为方便起见，按导管埋深 1m 计算后第一次灌注量如表 1。 　　 　　如表1所述，施工时按桩径和桩深来制作或选择储料斗，一般来说，储料斗容积 2m3，左右适用于 800mm、1000mm 的桩径，对于 1200mm、1500mm 的桩径，容积需更大一些。 　　在相同桩径及导管埋深时，桩深不同，混凝土容积也不同。如桩径 φ1000mm，导管口埋深 1.0m，而对于桩深 20m、40m、60m，则容积相应为 1.71m3、2.25m3、2.79m3，究其原因是桩深越深，第一次灌注后，在导管内的混凝土用于平衡导管外孔内泥柱压力的高度就越高。按式 2计算，对于上面这个例子，导管内混凝土柱高度分别为9.3m、19.3m、29.3m。如果用正循环清孔，泥浆比重大，则这个高度还会更大。 　　 　　二、桥梁基础施工中钻孔灌注桩施工技术质量通病问题及控制措施 　　 　　 （一）防止钢筋笼上浮的简易方法 　　钢筋笼制作与吊装技术应按《公路桥涵施工技术规范》处理。桩的钢筋骨架允许偏差应符合表 2 的规定。 　　 　　发生钢筋笼上浮事故的原因有两种：（1）对于非全桩式（一般指摩擦桩）的钢筋笼，在灌注过程中，下部的混凝土到达钢筋笼底部能把钢筋笼向上拱；（2）导管不正，在提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。 　　对于前者，可在钢筋笼就位前，算准深度，在钢筋笼下面用 8 号铁丝吊 3～5 块较大的片石块或同等标号混凝土块，当钢筋笼到位时，石块或混凝土块被混凝土压住起牵制作用。对于后者，就是在提升导管时，尽量保持导管在孔中心处，避免法兰盘挂住钢筋笼，把钢筋笼朝上提。 　　 （二）灌注时发生“气塞”的防治措施 　　在灌注混凝土过程中，特别是用吊车提升大斗灌注时，犹如一个密不透风的活塞朝导管内压下，管内的空气被压缩到一定程度，成为气包，顶住了混凝土灌注不下，形成了所谓“气塞”现象。为了预防此类事故的发生，方法有两种：（1）吊车的混凝土料斗在放料时，不要太对正导管中心，可以朝储料斗一旁靠，这样使混凝土进入导管可以有个前后错开的过程；（2）在导管内挂一根长约3～5m有筛眼的钢管，弯成钩形，吊在储料斗上，防止掉入导管内。这根钢管既可让混凝土错开下人，又起透气作用。 　　 （三）导管进水的预防和处理方法 　　1．主要原因：（1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气浪挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 　　2．预防和处理方法：（1）对上述⑴原因引起的，应立即将导管提出，散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机紧及抓斗清出，