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轧钢大型减速机齿轮轴断裂剖析 　　【摘要】：轧钢用大功率减速机是轧机动力传动的重要部件，保证减速机的正常运行，对整个轧钢生产有重大意义。通过轴断口的宏观、微观和力学分析，及轴的多项理化检验和分析，对轴断裂的原因机理提出防止轴断裂的对策，以保证轴必要的使用寿命。 　　【关键词】：疲劳; 断裂源; 断口 　　中图分类号：TF30 文献标识码：B 文章编号：1002-6908(2008)0410027-02 　　 　　 2004年轧钢厂ZD190轧机减速机主动齿轮轴发生断裂，直接损失10万元，轧钢线停运6小时，直接损失数十万元。该减速机及断轴情况如下：电机与减速机间有一调节飞轮，用齿轮联轴器联接，动力经减速机变换至轧机。减速机由单级渐开线人字齿轮传动组成，主动轴传递转速247rpm，传动功率2971KW，轧钢机主动轴断裂处示意如图1所示，。该齿轮传动02年7月开始运行到轴断裂仅两年。该主动轴材料40Cr调质，断裂面位于动力输入端，距齿轮安装端面100mm，断处轴径Φ400mm，联轴器设有安全螺栓，轴断裂时安全螺栓完好，其他时候该螺栓有剪断说明事故发生时，机器没有超载运行。对于减速机齿轮轴齿轮从宏观到微观的一系列检验分析：断口分析，力学分析，金相检验，化学检验和扫描电镜观察分析等，综合该轴的断裂史和该轴所在系统的相关情况，分析其断裂的基本原因及改善措施。 　　 　　一、轴的断口分析 　　 　　 轴断裂处行貌异常特殊，虽然疲劳断裂，但其疲劳源却始于表层下50mm处，分三区向外疲劳扩展，最后心部瞬断，瞬断区有五个Φ45mm大的异常园斑。经强度校验，安全系数大于5。其断裂原因实属材质问题。经检验其冲出韧性仅为23.3J/cm ,其余合格；疲劳源区有大量Φ1mm长，5-8mm的疏松空洞未能锻合，成为疲劳之源；此外夹杂级别过高，多为4级；金相检验该轴表面组织尚有10-20%铁素体，未达到调质要求；经定氢测试，含氢量为12.5ppm；这些都促使钢材脆化。瞬间区为脆性解理河流花样。 　　 　　 断口为疲劳断裂，断口上50mm宽的外圈环形区为疲劳扩展区；Φ300mm以内的区域为瞬间断裂区。由断口副的良好匹配性，宏观塑性变形很小，说明脆性严重，疲劳扩展区由三处多源疲劳扩展及与之相连接瞬断区组成，在各疲劳扩展区上均有可见的海滩状纹线。断口的断裂过程是裂纹在源区，即距轴外缘50mm内园处形成，向外扩展至外缘；随即发生心部Φ300mm以内的高速瞬断。在心部断口，还分布着5个形状相似的园斑，各斑内有一源（或在中心，或在边缘），裂纹成放射花样，大小约为 Φ45mm,在瞬断中，它们起着加速断裂的作用。 　　 在疲劳扩展区的源区以及附近，直接切片取样，用扫描电镜进行观察疲劳源一部分，可见一倾斜辉纹，左上方为疲劳源，有明显空洞一疏松，右下方为扩展区。在源区可见疏松黑洞，微小疏松和大量二次裂纹。在心部瞬断区呈现解理和准解理结构，与脆性断裂情形相符合。 　　 　　二、轴的力学分析计算 　　 　　 由于轴为疲劳断裂。所以我们仅对轴的疲劳强度进行校核。疲劳强度校核拟按电机输出最大扭矩和使安全螺栓破断扭矩两种情况进行。 　　 由电机功率2971KW和电机转速247rpm，得电机输出扭矩T1=114860N-m.。该轧机过载保护装置为装于输出轴端齿轮联轴器上的一组安全螺栓，3-Φ45柱销均布于Φ1134园周上，轧机运行中该组柱销时有剪断，材料45*钢，调质、剪切强度限τb=320N/mm2,剪断后的柱销截面上，有大于5mm的塑变飞边，瞬间区占销截面的70%。由此得小齿轮轴上传递扭矩T2=260000N-m。可见T2T1。因电机与减速机间有-J=177Tm2的飞轮，故产生这种短时超载是可能的；考虑轧机的工况和销的破断频率较高，偏于危险以T2作为轴所受外载进行计算。 　　 对于齿轮联轴器，考虑轴端产生转动而产生的附加弯矩，按《机械零件设计手册》取Mf=0.1T。方向与齿轮载荷产生弯矩方向一致时为轴的危险状态。轴上所装齿轮自重G=6100Kg。 　　 按以上载荷考虑轴材料热处理等影响疲劳强度的因素，按两种情况进行运算得安全系数n, 数据和结果按电机功率：弯矩M31120 Nm、扭矩T114860 Nm 、正应力σ4.9 N/mm2、剪应力τ9.14 N/mm2、安全系数n 14；按柱销剪断：弯矩M64950 Nm、扭矩T260000 Nm、正应力σ10.33 N/mm2、剪应力τ20.7、安全系数n 7。可见常规疲劳强度校核轴疲劳强度足够，造成该轴疲劳断裂属于轴的材质问题。 　　 　　三、轴的理化检验和分析 　　 　　 通过断口的宏观和微观分析，确定了轴的断裂源和断裂过程。为了进一步分析轴的断裂原因，我们进行以下理化检验和分析。