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浅析精密丝杆修复工艺 　　[摘要]文章简述高精度机床在长久工作中，作为起决定作用的主要零部件――精密丝杆，由于磨损失效致使零件的加工不能达到标准，从工艺上分析如何修复丝杆原有的精度。 　　[关键词]精密丝杆；研磨；修复工艺 　　[作者简介]汤耀年，柳州职业技术学院机电工程系助理工程师，研究方向：实践教学，广西柳州，545006 　　[中图分类号]TN247 　　[文献标识码]A 　　[文章编号]1007-7723(2007)08-0045-0002 　　 　　丝杆的螺距误差直接影响加工工件的螺距精度，而高精度的机床如Y7520W万能磨床工作台纵向运动丝杆和精密丝杆车床的母丝杆等，就决定了它们本身的工作精度的重要零件之一。在长久工作中，丝杆难免会出现磨损，使其丧失了原有的5级或以上的精度标准，从而难以承担加工精度高的零件。因此，恢复这些丝杆的原有精度刻不容缓。 　　一般情况下，丝杆与螺母之间产生的是滑动摩擦，同时还承受一定的工作压力，产生了使之磨损、变形和弯曲等失效形式，常见的有：(1)丝杆螺纹磨损；(2)丝杆轴颈磨损；(3)螺母磨损。 　　对于精密丝杆的弯曲，原则上不许校直；而以上三种失效形式的修复，其修复工艺简述如下。 　　 　　一、丝杆轴颈磨损的修复 　　 　　修复方案采用车削―磨削加工，在车削轴颈时，应与车削螺纹同时进行，必须保持这两部分轴线的一致性，留磨削余量。然后用外圆磨床加工完成各轴颈部分，而且，必须达到图样上规定的径向圆跳动误差和几何精度要求；另外一种情况是，对于原有的衬套磨损，原则上必须更换，初次没有衬套的，则把支承的孔镗削加工扩大，加压装上一个衬套即可。这样，下次修复时，仅需要更换一个衬套就可以完成。 　　 　　二、配套螺母磨损的修复 　　 　　一般情况下，螺母的使用寿命较之丝杆要短许多，通常予以更换。因此，需要重新配做一个丝杆螺母。螺母的制造质量主要用涂色法检查。为了保证螺旋副的传动精度，丝杆与螺母两构件的螺旋表面应有较高的接触面积(≥60‰)；螺纹中心线对外圆及工作端面的端面跳动误差，用螺纹心棒检查符合要求。车削加工后的螺母，螺纹部分用螺纹量规(应与丝杆在同一台机床上精车或精磨出来，以保持二者螺纹牙型角与螺距精度一致)加研磨膏配研，以提高表面质量，并改善与丝杆的接触，从而使螺母对丝杆螺旋线的周期误差起到补偿作用。 　　 　　三、丝杆螺纹磨损的修复 　　 　　对于磨损过大的精密丝杆，予以更换；当丝杆的梯形螺纹磨损不超过齿厚的10‰时，其修复工艺方案如下： 　　 　　(一)车削加工 　　在车床上修复丝杆螺纹时，为了防止丝杆弯曲变形，只允许修螺纹两侧，不得车削螺纹小径。在车深螺纹后，螺纹外径则相应车小，而中径方向应留0.05～0.10mm的研磨余量。 　　 　　(二)修研中心孔 　　在修研螺纹前，必须修研两端中心孔，以确保良好的工艺基准。修研时可利用一个导向套的辅助件来定位，使误差减小到最低限度(如图1)。 　　 　　 　　(三)修研螺纹 　　对于一般精密丝杆(6级或7级精度)，由于制造研具比较困难，一般不采用研磨工艺；而新配制的和5级以上的高精密丝杆，为减小单个螺距误差、局部累积误差和周期误差，必须进行研磨。但若受条件限制，对300mm及全长的螺距误差可以降至6级精度。预检时，若丝杆中径振摆及300mm上螺距累积误差超过允差的1/2倍时，需先在螺纹磨床上修磨螺纹后，再修研至精度。 　　1、研具 　　作为恢复丝杆螺距精度的研具，其本身的内螺纹中径要求甚高。可用自行设计的专用丝锥加工制成。为了取得最佳研磨效果，应配备2个研具。制作第一个研具的内螺纹中径尺寸比丝杆最大的中径实际尺寸要大0.02～0.05mm；第二个研具的内螺纹中径尺寸比丝杆最小的中径实际尺寸要大0.02～0.05mm。 　　2、研磨原理 　　修研丝杆时，研具实质上就是一个特殊的螺母，在研磨螺母的往复运动作用下，能够修正螺距误差，从而起到一个平衡误差的作用(如图2)。 　　 　　假设被丝杆有螺距误差(X1＞X2)，研具也会有螺距误差，但是这些误差是微量的，可以忽略不计。研磨时，工件旋转，用手或工具把持研具，沿丝杆作轴向往复运动。在相对运动中，丝杆的大螺距使研具的移动速度加快，小螺距使研具移动速度相对减慢，致使处于c牙的螺旋表面上受到较大的压力，而在A、B牙处的螺旋面上受到的压力就较小，即P2＞P1。因此，c牙的牙侧面就被研磨掉较多，B处的牙侧面则研去较少。结果，小的螺距被研磨加大。经过多次的往复研磨，螺距误差会逐渐减小，使大、小螺距的中径尺寸趋于平衡，从而恢复了螺距精度。 　　在研磨修复时，注意以下几点： 　　(1)研具内螺纹的小径不允许与丝杆小径相碰，经常检查丝杆中径