大功率长输管道输油泵的研制.docVIP

大功率长输管道输油泵的研制 大功率（功率超过2000kW）长输管道 输油泵，国产化研制一直是解决国内管道输油泵结构 老化，效率不高，泵控制监测系统安全性低，依赖进 口等问题。通过对管道输油泵总体结构，水力设计方 法，高速自润滑轴承，监测系统等方面的设计研宄， 研制成功了 2500kW长输管道输油泵，经现场试验验 证，达到国际先进水平，具有一定的推广价值。 关键词：大功率；长输；管道输油泵；研制 1大功率长输管道输油泵的开发背景 输油管道建设直接影响到国民经济的快速发展， 具有非常重要的战略意义。《国家重大技术装备研制和 重大产业技术开发专项规划》及《国务院关于加快振 兴装备制造业的若干意见》等一系列国家政策的相继 出台，均将石油天然气开采与集输的大功率长输管道 输油泵列为国家重大技术装备发展重点。应当今市场 发展变化的需要，我公司在充分吸收当今国内外先进 技术基础上，通过充分的市场调研和与管道输送设计 院合作开发新一代DK系列长输管道输油泵产品，更 切实地满足了目标市场的实际应用需要。 2 DK2870-240型大功率长输管道输油主泵性能参 数 流量：Q=2870m3/h 扬程：H=240m 转速：n=2980r/min 效率：TI 87.5% 汽蚀余量：NPSHr=23m 输送介质：原油 原油密度=829.4kg/m3 （正常） 进口压力：最小0.5MPa，最大4.7MPa 3设计方案及关键技术分析 3.1结构设计说明 根据设计参数，确定泵的结构为BB1型单级双吸 轴向剖分式结构。主要由泵体、泵盖、叶轮、径向导 叶、泵轴和前、后轴承部件等组成。泵体和泵盖通过 螺栓连接，泵进、出口均位于泵的轴心线以下泵体两 侧，不需拆卸进、出口管路及电动机便可检修泵，维 护方便。压水室采用径向导叶+单涡室结构，最大程度 地减小径向力，保证泵长期平稳运行。口环采用特殊 设计，使残余轴向力指向驱动端，使转子受拉，保证 转子运行中的稳定性。采用一副圆柱滚子轴承支撑转 子部件并承受径向载荷，采用一对角接触球轴承背靠 背安装承受残余轴向载荷。承压部件壁厚、中开面法 、泵体中心支承脚板等均采用加厚设计，保证泵在 高压下的强度和刚度。泵轴直径加粗、轴承跨距缩短， 进一步提高转子系统的刚性。 3.2关键技术分析及解决措施 3.2.1水力性能 管线输油泵性能在满足基本参数外，其效率为关 键指标。样机经过性能测试，各项指标达到设计要求， 效率高达88.2%。 3.2.2关键零部件及材料 泵体、泵盖。作为承压部件，考虑到最大进 口压力和叶轮产生的最大压差，泵体、泵盖按工作压 力lOMPa、水压试验压力15Mpa设计，材料选用 ZG30CrMo，设计计算壁厚49.9mm，实取65mm，并 在涡室外壁布置加强筋，以及采用中心高降低，支脚 加大等措施，保证其强度和刚度。泵体、泵盖形成的 单涡室收集从导叶流出的液体，并在其扩散段中完成 动能到压能的第二次转换。涡室断面采用圆形断面， 受力情况良好，有利于承受高压，并适于进行无损检 导叶。从叶轮流出的高速液体，进入径向导 叶进行收集和动能到压能的第一次转换。采用径向导 叶可最大程度地减小径向力，保证泵长期平稳运行。 径向导叶采用11片叶片均布，轴向径向尺寸小，叶片 长度短，水力损失小。通过合理设计导叶进口边与叶 轮出口边之间的径向间隙，有利于减小环流损失，提 高泵的效率。 叶轮。采用双吸叶轮，并将叶片进口边向吸 入口适当延伸，降低了入口速度、提高汽蚀性能。经 过实际测试，汽蚀余量NPSHr比同类型进口泵低3m 左右。叶轮材料采用ZGlCrl3NiMo并经调质处理，强 度高，使用寿命长。 泵轴。泵轴材料采用高强度高级优质合金结 构钢42CrMoA，并将轴径加粗、轴承跨距缩短，提高 泵轴的强度和刚度，安全系数高。泵轴第一阶干临界 转速高达3972.4r/min。 机械密封。由于管线油泵串联安装，泵密封 腔压力高，线速度高，并且密封的介质是粘稠的原油， 因此机械密封的设计选型非常关键。采用成熟的德国 杰特拉集装式机械密封，密封腔按API682标准设计， 配置垂直型孔板，过滤颗粒杂质，外接循环过滤悬液 分离系统，并采用加厚型机封压盖设计。该机械密封 密封可靠，拆装方便，适用原油密封及高压工况。目 前广泛在西部管道使用，效果理想。 中开面密封。选用TC-1000金属丝增强石棉 板作为中开面密封垫片，其特点是：双面石墨涂层， 密封性能优良；压力范围：最高达20MPa；温度范围： 最局达540°C。 轴承部件。转子部件两端由圆柱滚子轴承作 径向支撑，残余轴向力采用一对背靠背安装的角接触 球轴承承担，轴承全部采用进口 SKF重载轴承。轴承 采用甩油环提油润滑，轴承体外周设有散热片，保证 充分地热交换。轴承体上配置特制的油雾分离器，防 止