机械加工工艺第三章0院8-1圆柱面及平面加工.pptVIP

* 第三章圆柱面及平面加工 第一节外圆面加工 外圆表面是轴类、圆盘类和套筒类零件的主要表面，同时也可能是这些零件的辅助表面，外圆表面的加工在零件加工中占有很大的比重。 外圆表面的技术要求： 尺寸精度、形状精度、 位置精度、表面质量 一、外圆表面加工方法及其特点 车削、磨削及光整加工是外圆表面的主要加工方法。 1、车削外圆 车削是外圆加工的主要工序。车削时，工件作旋转的主运动，刀具作直线的进给运动。 1. 车床类机床的特征 1）主轴带动工件回转——主运动 2）刀具直线运动——进给运动 2.车床的种类 1）卧式车床 2）立式车床——适用于加工大型盘状零件。 3）其它各类车床 录像1 录像2 3. 车床常用的刀具 车刀（外圆、内孔、切槽、螺纹、端面等） 钻头、铰刀、扩孔钻 4. 车削的加工阶段划分及其技术要求 1）粗车：IT12~IT11 Ra=50~12.5μm 2）半精车:IT12~IT9 Ra=6.3~3.2μm 3）精车： IT8~IT7 Ra=1.6~0.8μm 4）精细车： IT6以上 Ra＜0.4μm 5. 车削外圆的特点 1） 车削过程是连续的 2） 车刀结构简单、成本低 3） 一次装夹下加工多个加工表面，可保证位置精度。 4） 车削适用于加工各种材料，淬火件除外。 2、 磨削外圆 磨削精度：可达IT6 粗糙度:可达Ra=0.2μm 加工阶段： 粗： IT8~IT7 Ra=1.6~0.8μm 精： IT7~IT6 Ra=0.4~0.2μm 外圆磨削方式: 纵磨法、横磨法、深磨法 录像1 1）纵磨法 主运动：n砂（v砂=35 m / s） 进给运动： a)圆周进给运动n工——形成圆 b)纵向进给运动 f纵——形成直线 c)砂轮周期横向进给 f横——保证工件的径向尺寸。 特点：磨削力小，磨削精度高、粗糙度 小，生产率较低 图 2）横磨法 切削运动： n砂、 n工、 f横 砂轮宽度＞被加工长度 （宽砂轮） 特点：尺寸、精度受砂轮影响较大，加 工效率率高，要求工件刚度好。 3）深磨法 切削运动： n砂、 n工、 f纵 磨削深度0.1～0.35mm（纵=1～2mm/r） 特点：适合加工刚度较大的短轴。 4）无心外圆磨削 工件置于砂轮和导轮之间，由托板支承定位。 其中:v砂=30～40 m / s v导=0.16～0.5 m / s （导轮摩擦系数大） v工≈ v导 （工件圆周进给） 工件中心线由工件自身外圆定位： a)与砂轮接触线 b)与导轮接触线 c)与托板接触线 图 由于工件中心高于两轮中心，且托板倾斜，使导轮支承点与砂轮磨削点不再同一直径上，使工件磨圆。磨削方式有： 通磨法：导轮轴线相对于工件直线倾斜α角，且导轮修整为单叶双曲面。 粗磨： α＝2°～6° 精磨： α ＝ 1°～2° v工＝ v导cosα ——工件圆周进给 v通＝ v导sinα ——工件沿轴向自动进给 图 横磨法：导轮横向进给，加工完毕后退出，α＝0.5°～1°可加工带肩类零件。 无心磨特点： 生产率高，容易实现全自动化生产。 不能磨削非整圆表面，例如：带键槽的轴等。 (2) 外圆磨削的特点 ①尺寸精度高、表面粗糙度小，易保证形位公差。 ②可加工硬度高的材料，不宜加工塑性有色金属 ③背向切削力大，易产生变形。 ④磨削的温度高（1000℃）易产生烧伤，易产生表面残余应力，应采用切削液冷却。