汽车车身焊装夹具设计及介绍.doc

. .. 　　生产纲领即合格产品的年产量，决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的，是焊接夹具设计首先应考虑的。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程度；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度及生产现场管理水平等。只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平与制造成本这对矛盾。　　二、汽车车身的结构特点　　汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成， 覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，甚至有的车型的外覆盖件钣金厚度仅有0.6、0.7 mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，应考虑如下特点：　　1、刚性差、易变形　　经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接mm成车身壳体后，才具有较强的刚性。以轿车车身大侧围外板为例，一般材料厚度为07-0.8 mm,绝大多数是0.8 mm,拉延形成空腔后,刚性非常非常差，当和内板件焊接形成侧围焊接总成后才具有较强的刚性。 2、结构形状复杂　　汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。特别是随着现代汽车技术的发展和消费者对汽车品质和外观时尚要求的越来越高，车身结构设计越来越复杂。　　3、以空间三维坐标标注尺寸　　汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。而整车坐标系各有不同，这里举轿车为例，一般定义整车坐标系坐标原点是：?X轴：车身的对称平面与主地板的下平面之间的交线，向车身后方为正，前方为负。?Y轴：过前轮的中心连线且垂直于车身地板下平面的平面与车身对称平面之间的交线，向车身右侧为正，左侧为负。?Z轴：过两前轮中心且与主地板平面垂直的直线，向上为正，向下为负。　　三、装配精度　　装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指门盖等开闭件装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。货车车身的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态及容差分配来满足整体的装配要求。　　四、车身焊装夹具设计方法　　6点定则是汽车车身焊装夹具设计的主要方法，其含义是指限制6个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位原则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度。焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。　　从定位原则看，支承对薄板件来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。同样以轿车车身大侧围外板在夹具上的定位为例，其尾部涉及行李厢盖装配、尾灯装配、后保险杠装配等多种装配关系，尺寸精度要求较高。为保证侧围外板在焊接过程中的变形受控，外覆面在保证焊钳操作顺利的前提下，考虑多一些支承面只要修磨到位是非常必要的。　　随着汽车制造技术和工艺装备水平的不断提高，车身焊接夹具的型式也经历了几代阶段性的发展。80年代，使用整体为铸件的“定位块”式夹具，既耗能耗材，而且其设计、制造周期和成本都比较高。第二阶段的发展：车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16、19、25 几档中选用，整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本，但此方式要想使车身几何精度在夹具上一次装调成功，对冲压件的精度要求较高，而且定位点的数量也比较多。第三阶段的发展：直角块可调定位方式，定位板、压头用直角块加垫片过渡，优点在于定位板、压头用损后修复、装调比较方便，也比较容易形成标准化设计、制造（除定位块、压头上压块外，其余零件均可制成标准件），此方式在现目前夹具设计中应用较普遍。现目前采用三个圆柱销定位各零、部件的夹具型式也渐渐多起来，该方式使夹具在生产使用中加工、装配上使车身装焊精度得到了保证，但在设计、装配中，要考虑定位