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价值流分析培训教材(PPT)
* Overall Processing Time (sum of CT’s) = 400s Only 4% of lead time is processing time; 96% of lead time is wasted in inventory 瓶颈在哪里？ Customer Supplier 90 S 10 s 150 s 50 s 50 s 50 s 100 units 0 Units CT = 100s VA % = 10% NVA% = 90% NVA Wait Time = 10,000 s or 40% of shift NVA Wait Time Lead Time 1 = 10,100 s Lead Time 2= 200 s Overall Process Lead Time = 10,400 seconds Lead Time 3 = 100s CT = 200s VA % = 25% NVA% = 75% CT = 100s VA % = 50% NVA% = 50% 陈述真实的基础数据，让大家感受到改善的必要性 VSM识别: 理解价值 清晰识别价值实现的每个过程的始点、终点 识别增值的过程操作 只承认直接使价值实现成为可能的绝对有必要的步骤 把增值步骤链接起来 * 价值流现状图分析 几个重要的参数： 增值时间/周期时间 平均库存数量 * 整体改进而不是局部优化 观察并了解物流与信息流 憧憬“未来状态” 让顾客拉动 消除浪费的步骤, 使剩下的步骤流动起来 VSM改善 如何使增值过程流起来？ 如何使增值的步骤更快捷？ 如何使增值负荷更均衡？ * 增加价值流的价值效率！！ 让我们为理想奋斗！！ * 现状VSM 未来 VSM 实施计划 选定目标 * Identify waste Current state map 2,2 Days PUSH Value Added Time = 113 Sec. 11 Days 15 Sec. 30 Sec 50 Sec. 18 Sec 10,9 Days 2,0 Days 2,2 Days 2,9 Days 7,0 Days Production Lead Time = 36 Days Logistics 周计划 90 Day Forecast Daily Order 4 Week- Forecast Weekly Fax Daily Ship Schedule Current State Map- Including all information and material flows 1x Day Melte Ltd 2x Week 2000kg container Ingots 11 days 2500 A 1450 B Parts Co. Ltd 27.600 pcs /Month 17.600 ?Type A“ 10.000 ?Type B“ 20 pieces box 2 Shifts Shipping C/T = 50 Sec. C/O = 0 Avail.=90% 3 Shifts 27.600 Sec. avail. Assembly C/T = 18 Sec. C/O = 0 Avail.=95% 1 Shifts 27.600 Sec. avail. Packaging C/T =15 Sec. C/O = 3 hours Avail.=90% 2 Shifts 27.600 Sec. avail. Die-Casting C/T = 30 Sec. C/O = 0 Avail.=80% 2 Shifts 27.600 Sec. avail. Finishing 6200 A 3400 B 1920 A 1080 B 1740 A 980 B 9600 A 5450 B 过量生产 太多转运 Ship to order, make to forecast 中断 联合过程 Isolated production islands 救火式管理 报废和返工 联合过程 规划未来价值流(how) * 第四章 价值流未来图 通过实施下列原则，消除生产过程中的各种浪费： * 努力按照精益生产的原则构建价值流未来图 努力实现节拍时间生产； 实现连续流动； 当连续流无法实现时，使用“超市”方式控制生产； 实现拉式生产，将顾客需求信息发到一个生产过程，由这一过程拉动其它过程； 多品种均衡生产； 合理制定“定拍取货”； 上游形成每日生产多种产品的能力 Takt time applied 按市场需求的节拍组织生产节奏 * 节拍时间 = 每日可利用工作时间 平均每日的客户需求量 例如: 27600 sec 460 pcs = 6
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