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第二章注塑模具设计实例 实例一：单分型面注塑模具设计 一、塑件工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图2—1所示，塑件壁厚屈薄壁塑件，生产批量很大，材料为 聚乙烯（PE,在高密度聚乙烯屮掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺 性很好，可以注射成型。 防滑纹120条均布深0.5 026.6 028 031.5 图6-1瓶盖 二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 注射机的选用 1） 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量〃7为2.8g,塑件体积Vi=3.077cm3流道凝料的 质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为--模八腔，所 以注射量为： 加=1.6nm= 1.6 X8 X2.8=35. 84g 2） 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2,在模具设计前是个未知值，根据多 型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍?0.5倍，因此可用 0.35nAi來进行估算，所以 A=nAi + A2=nAi +0. 35nAi = 1.35nAi = 8412. 336mm2 式中 A\= — d2 =0. 785 X31.52=778. 92mm2 4 Fm=Ap 型= 8412. 336 X30=252370N = 252. 37kN 式中型腔压力p型取30MPa（因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，収大一些）。 3） 选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ - 60/450卧式注射机，见表 2 一 1 注塑成型工艺参数选用 表2?1注射机主要技术参数 理论注射容量/cm, 78 锁模力/ kN 450 螺杆直径/ mm 3() 拉杆内间距/ mm 280x 250 注射压力/ MPa 170 移模行程/mm 220 注射速率/ (g/s) 60 最大模厚/ mm 300 塑化能力/ /(g/s) 5.6 最小模厚/ mm 100 螺杆转速/ (r/min ) 14 ?200 定位孔直径/ mm 55 喷嘴球半径/ mm 20 喷嘴孔直径/ mm 3.5 锁模方式 双曲肘 3.注塑成型工艺规程的制定 车间 塑料注射成型工艺卡片 资料编号 共 页 第 页 零件名称 上盖 零件图号 装配图号 材料牌号 PE 材料定额 设备型号 SZ-60/450 每模件数 8 单件质量 2.8g 工装号 材料干燥 设备 温度/°C 80 ?85 时间/ h 2?3 料筒温度 后段/°C 中段/°c 前段/°c 喷嘴/°C 140?160 170?200 170?180 模具温度/ °C 60?70 压力 注射压力/ MPa 60 ?100 背压/MPa 时间 注射/ s 15 ?60 保压/s 0?3 冷却/ S 15 ?60 吋间疋额 辅助/ min 后处理 温度/ °C 70 单件/ min 时间/ S 2?4 检验 编制 校对 审核 组反 车间主任 检验组长 主管工程师 三、塑模具结构方案设计 型腔数量的确定及型腔的排列 型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具 制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮 传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆 直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费 用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧凸起与直径的比例约为5.26% (28-26.6 X1QO%=6 25%)因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高, 26.6 可采用强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件 板推出的强制脱模方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2—2所示。 图6-2 分型面及型腔排列 从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡 式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板 和支承板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 分型面的选择 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2 — 2所示。 浇注系统与排气系统设计 主流道尺寸 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为 (1=注射机喷嘴尺寸+(0.5-1) = 3.5 +0.5 = 4mm 主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径 + (1 -2)=20 + 2=22mm 主流道衬套形式 本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流