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金属压力加工 第一节 轧 制 第二节 锻 造 第三节 板材冲压 第四节 挤 压 第五节 拉 拔 挤压是将金属坯料放入挤压模具中，在压力作用下使坯料从模孔中挤出而变形的加工工艺。 多数实心或空心截面都可以通过挤压成形获得。由于挤出过程中，模具的几何形状不变，因此挤出件具有恒定的截面。 挤出成形可在室温或高温下成形， 这主要取决于材料的塑性。由于要用到 模膛，每个毛坯要单独挤压，因此挤压 是一种分批的或半连续的成形工艺。 挤压概述： 挤 压 过 程 示 意 图 挤压主要的影响因素： 在挤压的主要影响因素中，挤压模的角度α和坯料挤出前后的横截面积之比A0/Af（称为挤压比）属于几何变量；此外，坯料的温度、挤出的速度以及润滑剂的种类对挤压工艺来说也相当重要。 挤压成形的特点： 1、挤压时金属坯料在三向受压状态变形，因此可提高 金属坯料的塑性； 2、可挤各种形状复杂、深孔、薄壁、异性断面的零件； 3、零件精度高、表面粗糙度低； 4、挤压件内部的纤维组织提高了力学性能； 5、节约原材料，生产率较高。 挤压的主要工艺类型： 根据金属的流动方向和凸模运动方向，挤压分为正挤、反挤、复合挤压和径向挤压。另外，还有静液挤压等。 正挤压： 金属流动方向与凸模运动方向相同的挤压方式。 反挤压： 金属流动方向与凸模运动方向相反的挤压方式。 复合挤压：一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流向相反的挤压方式。 复 合 挤 压 径 向 挤 压 径向挤压： 金属流动方向与凸模运动方向成90°角度的挤压方式。 静液挤压： 静液挤压主要利用液 体对坯料施加压力，使金 属坯料通过凹模成形。 一般，静液挤压时的 挤压力较其他挤压方法小 10～50％，这是因为静液 挤压不存在摩擦力。 静液挤压适于低塑性材料成形、常规材料的大变形量成形和复杂零件的成形。 拉拔是在公元1000～1500年之间发展起来的一种成形工艺，在此工艺中，实心棒材、线材和管材通过模具而横截面被减小或变形。 常用拉拔零件的横截面 拉拔是指将金属坯料拉拔通过具有一定形状的模孔而使其横截面积减小、长度增加的加工方法。 基本工序： 1、盘状锻件 镦 粗 终 锻 （预 锻） 2、直轴类锻件 拔 长 终 锻 滚 压 （预 锻） 3、弯轴类锻件 拔 长 终 锻 滚 压 （预 锻） 弯 曲 4、叉类锻件 拔 长 终 锻 滚 压 预 锻 5、枝芽类锻件 拔 长 终 锻 滚 压 （预 锻） 成 形 特点和应用： 1、生产效率高； 2、锻件尺寸精确，表面光洁、加工余量小，节约材料； 3、成形依靠模膛控制，可锻造复杂形状的零件； 4、适于中小型复杂锻件的大批量生产。 胎模锻造： 定义：在自由锻设备上利用自由锻的方法进行坯料变形，最后在未固定的锤头或砧座上的简单模具（胎模）内成形的压力加工方法。 基本工艺过程： 常见的胎模有扣模、套筒模及合模三大类。 特点和应用： 1、生产效率较自由锻高，但比模锻低； 2、锻件尺寸精确较自由锻高，但比模锻低； 3、与模锻相比，设备简单，锻模易加工； 4、适于批量锻造中小型零件。 精密模锻： 定义：在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺方法。 基本工艺过程： 特点和应用： 1、模膛表面精度要求高，并开排气小孔； 2、精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料； 3、精细清洁坯料表面和模膛内表面； 4、在锻造过程中，应避免因加热引起的锻件表面氧化； 5、模锻时要润滑和冷却锻模； 6、模锻设备应具有刚度大、精度高等特点； 7、适于锻造超高精度的中小型零件。 超塑性模锻： 定义：是指在较低的成形速率下，在可调速的水压机或液压机上使超塑性金属模锻变形，模锻时变形速率逐渐减小的工艺方法。 基本工艺过程： 特点和应用： 1、显著提高材料的工艺塑性； 2、极大降低金属的变形抗力； 3、金属充填性能良好，尺寸精度高，切削余量小； 4、可获得均匀细小晶粒，综合机械性能好； 5、适于一次锻造出形状复杂、薄壁和高筋的锻件。 板材冲压时利用冲模使薄板产生分离或变形的加工方法。通常用于加工表面积与厚度之比很大的工件，与体积成形工艺（如锻造）不同，板料成形时材料的厚度通常不会减少，目的是避免缩颈和撕裂。 与铸造、锻造出来的零件相比，薄板冲压的零件有着重量轻、形状多变的优点。由于低碳钢价格低，具有足够的强度及良好的成形性能，所以它是最常用的金属薄板料。而航空宇航业则