冲压工艺性分析和方案的确定.docxVIP

1冲压工艺性分析和方案的确定 1.1零件工艺性分析 工件锥形盖为图1所示的拉深件，材料钢，材料厚度°?5mm ,大批量生产。 070 州0032 州0 032 图1工件图 其工艺性分析内容如下： 1.1.1材料分析 08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。 1.1.2结构分析 该零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲 面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。 零件凸缘上均布着六个04的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度, 其加工放在拉深结束后冲裁。此外，零件口部圆角半径均为R1,满足拉深件口 部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。 1.13精度分析 零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精 度等级为，工件的所有未注明公差均由文献【J表2?“查得。 1.2工艺方案的确定 零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等丁序，其总体工艺过程有 以下几种： 方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。采用单工序模生产。 方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。采用复合模生产。 方案三：采用级进模或多工位口动压力机上生产。 其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低, 难以满足大批量生产要求。方案二需要两副复合模，结构复朵，制造难度加大, 成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足人批量生产要求，工 件精度也能满足要求，操作方便。方案三中的级进模比单工序模生产率高，减 少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产￡1动化。对于特 别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模 逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复朵，成本较高，一般适用于大批 量生产小型冲压件。 通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。 2模具总体设计 2.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。 因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸 件可靠，便于操作，并为机械化岀件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模 具类型为倒装式复合模。 2.2操作与定位方式 2. 2. 1操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产 要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。 2. 2. 2定位方式 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料, 无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置 因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测來定。 2.3卸料、出件方式 2. 3. 1卸料方式 冈於卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工 件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增 大，单边间隙取。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的 配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要 用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。 弹压卸料板具有卸料和压料的双觅作用，主要用于料厚小于或等于的板料 由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（O?1lO2t , 若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常 用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为0 5mm相对较薄，卸料力不人，因为弹压卸料模 具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸 料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。 2. 3.2 出件方式 对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 2.4确定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B大于送料 方向的凹模长度L故采用纵向送料方式，即由前向后送料。 2. 5确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线 上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料 模、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比 较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严 重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常 用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的￡|动冲压 模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。 单只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工 件质量，该复合模采用后侧导柱的导向方式，即方案