ie七大手法之流程法.ppt

例3：人型流程程序图 工人按要求核对工件尺寸的流程程序图如右示。 1 1 2 2 3 1 3 4 4 5 到仪器柜 开仪器柜 拿起量规 带量规回工作台 调整量规 用量规核对工件尺寸 带量规回仪器柜 放回量规 关仪器柜 回工作台 五、流程程序图 流程程序图主要由表头、图形和统计三大部分组成。表头部分主要有工作名称、工作部门、方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。 流程程序图的形式。其标准格式如图7、图8所示。 图7 人型及物料型流程程序图标准表格格式一 图8 人型及物料型流程程序图标准表格格式二 （一）材料或产品流程程序分析 例4 某机械的零件加工改善 （二）作业人员流程程序分析 例5 过滤水中异物过程中作业人员流程程序分析 六、流程程序分析的应用 例4：某机械的零件加工改善 该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意。为了研究该零件加工中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。 1．提出改善理由 该零件先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。 2．现状调查 该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如图9所示，图中的数字表示工序代号。现行流程程序如图10所示。 图9 回转零件加工现场布置简图 图10 回转零件加工工艺流程程序图 3．制定改善方案 从图11可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此，改善重点应该放在这两道工序上。 通过表5的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。因此，需要对其进行改进，通过合并加工工序，达到减少搬运次数，缩短搬运距离的目的。 问 答 钻床加工完毕之后，为何搬运到N/C铣床 是为了在N/C铣床上削口和铣外圆边、测量尺寸 在N/C铣床上加工完成后，为何还要回到钻床上进行加工 是为了修正标准孔 一定需要修正标准孔吗 为了保证加工精度，修正标准孔是必要的 挖标准孔和修正标准孔为何不一次完成 现成工艺是这样要求的 将挖标准孔和修正标准孔放在一道工序中完成，技术上可行吗 可行 表5 提问分析表 图11 改善后的加工路线 改进后的加工路线如图11所示，流程程序如图12所示。 效果显著！ 图12 改善后的流程程序图 原来方法 改善方法 4、评价改善效果 改善后加工次数从原来的6次减少为4次，加工时间从原来的397min减少为352min。 检验从原来的4次减少为3次，检验时间从原来的26min减少为21min。 搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为80m。 根据改善方案，修改作业标准，并按标准的方法对操作人员进行培训和教育。 5．改善方案的标准化 （二）作业人员流程程序分析 作业人员流程程序分析是指按照作业顺序，调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将作业人员进行作业时的一系列动作记录下来。 它的分析方法与物料型的完全一样，不同的是：对象是作业人员，用“?”表示有意识或无意识的待工。 例5：过滤水中异物过程中作业人员流程程序分析 在过滤工序中，过滤准备工序使用了各种各样的器皿和配套管，组装复杂，使得过滤准备工作费时、费事，造成每次过滤时间不确定，严重地影响了下一道工序的正常进行。 为此，对过滤工序中操作人员的作业情况进行调查研究，提出改进方案和措施。 1．问题的提出 通过现状调查，绘出在过滤准备工作中，作业人员移动线路如图13所示，流程程序如图14所示： 图13 作业人员移动线路图 （2）现状调查 图14 作业人员流程程序图 3．现存问题 从图14发现，现行布置存在以下问题： 移动次数多，共10次，占了整个作业活动的43.5%； 往返现象严重，存在倒流现象； 单位作业时间短，作业密度高； 移动主要集中在机器—作业台—试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。 4．制订改善方案 通过运用“5W1H”技术和“ECRS”四大原则，制订改善方案： 将图中的C作业区移动到B作业区集中作业，减少不必要的移动路线； 将试验装置移动到B作业区的工作台上，减少往返移动现象； 将C作业区的空气压箱安装到B作业区的机器侧面； 改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。 将中间瓶改成水缸形，预先组装好。 预先组装和连接好过滤器的套管。 改进后作业人员流程程序如图15所示。 图15 作业人员流程程序图 原来方法 改善方法 5．改进效果 通过改进，取得了如下的效果： 减少了加工次数。加工从原来的11