基于DMAIC模型的注塑材料收缩率测定的改善性应用研究-工业工程专业论文.docxVIP

上海交通大学工程硕士学位论文第一章 上海交通大学工程硕士学位论文 第一章 绪论 PAGE PAGE 10 反映注塑产品的收缩率状况。但是也由于这些特定条件的局限，导致无法全面考虑所 有因素对收缩的影响，进而影响对特殊规格工业产品收缩率取定的参考价值。 随着计算机科学和数值分析技术的发展，越来越多的学者及模具开发专业人员开 始注重使用计算机对注塑成型过程进行辅助设计。较多使用的分析软件是澳大利亚 MOLDFLOW 公司的 Moldflow 软件、美国 AC-Tech 公司的 C-Mold 软件、日本丰田 中央研究所的 IMAP 软件。其中 I-MAP 及 Moldflow 是采用热弹性模型计算注塑成型 的残余应力和翘曲变形[13-14]；C-Mold 则采用热粘性模型计算脱模前的残余应力，再 用热弹性模型计算脱模后的翘曲变形[15]；2000 年 2 月 11 日，Moldflow 与 C-Mold 合 并后统称 Moldflow，两者优势结合，为已有市场及待开发市场提供更专业更有效的 服务和支持。另外，台湾的 Chang 等人以及大连理工大学的李海梅博士也采用热粘 性模型计算脱模前的残余应力，再用热弹性模型计算脱模后的翘曲变形[16-17]。早期的 上海交通大学马浩军通过对典型案例分析，利用 Moldflow 软件分析解决此类注塑件 的收缩引起凹陷的问题[18]；浙江纺织服装职业技术学院的陈乐平等使用 Moldflow 软 件对塑件成型收缩率进行反求，增加模具设计的精度[19]；大连理工大学的王庆利使 用 Moldflow 模拟实验，建立考虑塑结构特性影响的收缩关系表达式，对注塑产品的 生产与模具设计有重要的参考意义[7]。 计算机辅助技术可以在加工前就对模具设计方案进行分析及模拟，有效避免潜在 缺陷，加大模具开发的成功率，达到省事省力省钱且提高产品质量的效果。使用计算 机辅助工程，可以取得显著的经济效益[20-21]。但是计算机辅助技术，很大程度上是将 一副模具抽象成一个简单的模型，无法面面俱到，针对高精度要求的模具，一般起指 导作用。 1.2.2 国内实际使用现状 目前国内在注塑模具设计中，收缩率设计值取定一般有如下四种方法，分别是： 材料供应商推荐值；传统设计经验值；计算机辅助工程（CAE）预估值；类似产品实 验参考值。 材料供应商推荐值是最为简便的取值方式。在模具设计初期，材料确定后，塑料 粒子供应商会提供材料基本物性表。基本物性表中会显示材料收缩率的参考值，例如 出光 PC GZ2520 收缩率参考值为 0.2%~0.6%；乐金 PC/ABS GN-5001RFD 收缩率参 考值为 0.4%~0.6%；巴斯夫 TPU 1185A15 收缩率参考值为 0.3%~1.7%等。但是供应 商给出的物性表是实验室测定的数据，表示收缩率一定会落于此范围内，对于精度要 求不高的产品，取中间值往往可以达到事半功倍的效果；但是如果产品精度要求高， 具体收缩率设计定义值，还需要各企业按自己的技术与经验，结合产品的形状与结构 来设定。 传统设计经验值也是比较简便的取值方式。如果产品精度要求不高，用经验值来 取值是比较可靠的作业方式。但是由于经验值取值很大程度上加入了专家的主观意 见，并且无法针对具体的模具结构提出更为接近实际情况的收缩率[19]，所以并不适 用于高精度产品的收缩率取定。 计算机辅助工程 CAE 软件可以在加工前就对模具设计方案进行分析及模拟，有 效避免潜在缺陷，加大模具开发的成功率，达到省事省力省钱且提高产品质量的效果， 所以为广大企业所应用。 计算机模拟分析很大部分是将模具简化为一个简易模型， 无法有效考虑到实际生产中的全部因素，所以 CAE 软件分析模拟结果，一般对收缩 率设定起指导作用。 对于高精度模具，除了使用 CAE 软件分析模拟值作为指导意见外，企业也会采 用历史开发过的相似产品，重新实验后进行量测以确定实际收缩率。不过这种方法耗 费的人力物力都比较多，企业为节省开发费用，很少系统性采用。 长期以来注塑模设计主要依靠设计者的经验和直觉，缺乏科学依据。对设计中的 缺陷主要通过反复试模、修模来解决，具有较大的盲目性，不仅拉长模具开发周期、 增加开发成本，而且无法保证产质量量，甚至因此造成客户满意度下降，失去市场核 心竞争力[22]。 1.3 研究内容及方法 本文作者工作所在集团公司，2009 年加工模具约 1400 套，80%以上的模具成型 良率维持在 93%左右。大量的模具需要频繁修整，产品不良率持续上升，客户抱怨 不断增加，直接导致企业经济效益和客户满意度的下降。因应这种实际状况，公司领 导层希望对现有生产模具进行研究，确定主要影响因素收缩率及其实际参考值，建立 数据库并持之以恒、不断完善，更好的指导