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基于VC锅炉汽包水位测控系统设计和实现 摘要：智能监测系统集计算机技术、通信技术和 仪表测控技术于一体，论文介绍了采用Visual C++ 6. 0为 开发工具和以SQL sever 2000为数据库平台，通过串行接 口进行通信的测控系统实现过程。作者提出了使用自由口通 信的模式将工控机与西门子S7 300系列PLC模块进行连接, 实现现场传感器、PLC模块和工控机的相互通信，在此基础 上开发了锅炉汽包水位的实时测量与在线控制软件，对锅炉 汽包水位进行实时监测，并给出基于VC的上位机界面。 关键词：Visual C++ 6. 0；串口通信；水位测量 中图分类号TP391.8文献标识码：A文章编号： 1009-3044 (2013) 34-7656-03 在工业冶金、发电、供暧等行业，锅炉是必不可少的能 源动力设备，其中，对锅炉汽包水位的实时测量与控制是整 个控制系统的核心环节。汽包水位过髙，将减少蒸汽重力分 离行程，破坏汽水分离效果，恶化过热器的工作条件，严重 时会引起汽轮机冲击，造成汽轮机转轴弯曲等恶性事故；水 位过低时，锅炉水循环受到影响，炉膛内的水冷壁将面临爆 管危险。因此，必须对水位进行精准、实时、高效的测量与 控制。 在以往的系统中，由于安装工艺，测量设备和软件设计 的不足，加上工况欠缺稳定，同一锅炉中汽包不同测量点的 水位测量结果存在较大偏差，无形中加大了工人的劳动强 度。在本设计中，采用双室平衡容器与差压变送器的两者配 套使用来测量液位，变送器将传感器采集的压力参数转化为 4?20mA的电流信号传输至PLC的模拟量输入模块，再通过 上位机相关处理后在显示器上显示实时的水位情况。为实现 汽包水位的自动调节，采用前馈串级控制设计，使用三冲量 的调节机制，有效控制锅炉给水流量、蒸汽流量和炉膛热负 荷等三要素对汽包水位的影响，防止虚假水位的产生。在本 设计中，采用西门子S7 300的系列的PLC,将工控机的RS232 串口与PLC的编程接口连接起来进行通信，在Visual C卄6. 0 的基础上，设计出在线监测的上位机软件，实现对汽包水位 的实时、精准监控，确保汽包上各测量点偏差不超过±30mm。 1系统整体框架的设计 系统是一个将测控技术、通信技术和计算机技术结合在 一起的智能测控系统，主要包括数据的采集、传输、处理和 显示四部分，如图1所示。首先，传感器通过双室平衡容器 正负压管采集压力，并将压力参数输出为差分小信号传送至 智能变送器，变送器则对差分信号进行放大和数字处理，转 换并输出4?20mA的电流信号，而配电隔离器则为变送器提 供24V直流电源并隔离信号，消除外界信号的干扰。信号到 达PLC模块，经过PLC模拟量输入模块的相关处理，转换为 符合RS232标准电平的数字信号，PC上位机通过完全开放的 自由口通信模式完成与PLC的串口通信，实现传感器到PC 机的数据交互，从而完成对水位的实时测量。 2上位机软件的设计与实现 系统的上位机监测软件是基于Visual C++6. 0的单文档 (SID)的MFC应用程序开发的，系统主要分为通信模块， 数据管理模块，界面设计模块等三个模块。 2. 1串口通信设计与实现 实现上位机与S7 300的通信有很多方法，常用的有 Prodave通信、串口通信等。Prodave通信采用MPI的通信 接口，因为MPI 口是每块CPU的编程口，所以PLC不需要另 外添加通讯模块，但MPI的速度是有限的，如果采用普通的 PC Adapter连接PC和PLC,最高速度也就38. 4kbps0本设 计采用串口通信方式，只需另加CP340或者CP341串口通信 模块，同时在PLC和上位机中分别对接收报文和发送报文进 行相应的描述，报文格式相对自由，串口通信使用的数据线 较少，在远距离通信中可以节约通信成本。 上位机界面采用Visual C++6. 0软件工具进行编写，利 用MSComm控件实现RS232串口编程。首先，在基于单文档 应用程序中创建串口通信控件，若Control工具栏中缺少该 控件，可通过菜单 Project 一＞ Add to Project 一＞ Components and Control插入即可，再将该控件从工具箱中 拉到对话框中。此时，只需要关心控件提供的对Windows通 讯驱动程序的API函数的接口。换句话说，只需要设置和 监视MSComm控件的属性和事件。如果计算机未安装VC++, 用户的计算机没有注册MSC0MM32. OCX控件的情况下，用户 是不能使用该控件的。此时，只能通过运行命令regsvr32+ 控件的完整路径名”完成控件的注册，此处输入” regsvr32 C： \ windows \ system32 \mscomm32. ocx，点击确定即可 完成