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项目3 套筒类零件的加工工艺规程编制 思考练习答案 1. 套筒类零件的毛坯常选用哪些材料？其毛坯的选择具有哪些特点？ 答：套筒类零件材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜、黄铜或粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套类零件可采用双层金属结构或选用优质合金钢。双层金属结构是应用离心铸造法在钢或铸铁轴套的内壁上浇注一层巴氏合金等轴承合金材料，采用这种制造方法虽增加了一些工时，但能节省有色金属，而且又提高了轴套的使用寿命。 (2) 套筒类零件的毛坯。套类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料、和生产批量的大小等因素有关。孔径较大(一般直径大于20mm)时，常采用型材(如无缝钢管)、带孔的锻件或铸件；孔径较小(一般直径小于20mm)时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。 2. 保证套筒类零件的相互位置精度有哪些方法？试举例说明这些方法的特点和适用性。 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套筒的端面或凸缘端面有定位或承受载荷的作用。 套筒类零件的主要加工表面是内孔与外圆。外圆表面可根据精度要求进行车削和磨削，内孔表面加工则需考虑零件的材料结构，孔的大小深度，表面粗糙度及生产规模和设备等因素来制定加工方案和工艺路线。例如，公差等级为IT8级，表面粗糙度Ra为0.63~2.5um的孔，材料未经淬火，孔径小于15mm，可采用钻－粗铰－精铰，或采用钻－扩－粗铰－精铰及粗车－半精车－精车三种方案之一都能满足其要求。若零件的内孔与外圆间相互位置精度要求很高时，可采取以下几种方法来保证。 （1）在一次装夹中，将全部的内外圆柱表面及端面加工出来，这样可以消除多次装夹的定位误差。但这种加工方法一般只适用加工尺寸较小的零件。 ② 加工尺寸较大的零件，其零件主要表面的加工需几次装夹才能完成。这时应该先加工孔作为定位基准，在加工外圆表面时以孔定位。 ③ 加工较长的圆筒形零件时,往往先车外圆，再以外圆定位来加工内孔。这类长筒形深孔零件，一般在一次装夹中可以全部加工完成。 ③ 加工较长的圆筒形零件时,往往先车外圆，再以外圆定位来加工内孔。这类长筒形深孔零件，一般在一次装夹中可以全部加工完成。 3. 普通麻花钻使用的进给量、切削速度的大致范围是多少？ 答：用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为20～40m/min；钻铸铁时，应稍低些。 进给量f：可参考表3-8（P207－208）选取或查相关手册，一般为0.08～0.48mm/r 4. 试述钻模的类型、特点及应用场合。 答：钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置、夹具体组成。 钻床夹具的主要类型。钻床夹具的类型较多，一般分为固定式、回转式、翻转式、盖板式和滑柱式等几种类型。 ① 固定式钻模。在使用中，这类钻模与工件在机床上的位置固定不动(见图3.13)，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。 ② 回转式钻模。这类钻模上带有回转分度装置(见图3.14)，在不松开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔、垂直和斜交于工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。 工件一次装夹中，靠钻模依次回转加工各孔，因此这类钻模必须有分度装置。回转式钻模使用方便、结构紧凑，在成批生产中广泛使用。一般为缩短夹具设计和制造周期，提高工艺装备的利用率，夹具的回转分度部分多采用标准回转工作台。 ③ 翻转式钻模。如图3.15所示，夹具体在几个方向上有支承面，加工时用手将其翻转到各个所需的方向进行钻孔，适用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于f10mm。它可以减少工件安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工时钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10kg ④ 盖板式钻模。这种钻模只有钻模板而无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。使用时把钻模板直接安装在工件的定位基面上，适用于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具结构简单、轻便，易清除切屑；但是每次加工，夹具需在工件上装卸，较费时，故此类钻模的质量一般不宜超过10kg。 如箱体零件的端面法兰孔，常用图3.16所示的盖板式钻模进行钻削，以箱体的孔及端面为定位基面，盖板式钻模像盖子一样置于图示位置并实现定位，靠滚花螺钉2旋进时压迫钢球使径向均布的三个滑柱5顶向工件内孔面，从而实现夹紧。若法兰孔位置精度要求不高时，可不设置夹紧结构，但先钻一个孔后，要插入一个销，再钻其他孔。 ⑤ 滑柱式钻模。滑柱式钻模是一种带有升降钻模板的通