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第8章 金属切削基本知识 切削加工是利用切削工具与工件之间的相对运动，从毛坯(例如：铸件、锻件、型材等)上切去多余部分材料，以获得所需要的尺寸精度、形状精度、相互位置精度及表面粗糙度的一种加工方法。 切削加工分钳工和机械加工两部分。 机械加工是工人操作机床进行的切削加工。切削加工所使用的切削工具分为两大类，一类是切削刀具；另一类是磨料。 8.1 切削加工运动分析 8.1.1 表面成形运动 直接参与切削过程，使之在工件上形成一定几何形状表面的刀具与工件间的相对运动，称为表面成形运动。 表面成形方法有以下几种： 1．轨迹法 轨迹法是指发生线沿导线运动逐渐形成表面，如图8—1a所示。 2．成形法 成形法是发生线（刀具刃口轮廓形状）沿导线运动一次形成表面，如图8-1b所示。 3．包络线法 包络线法是指表面由刀具运动轨迹的包络线形成，如图8—1c所示。 4．展成法 它是指利用齿轮啮合原理，使齿轮加工刀具(如齿轮滚刀)与被加工齿轮处于啮合状态而切出齿形的加工方法。 8.1.2切削运动 8.1.3切削要素 1．切削用量三要素 (1)切削速度 (2)进给量 （3）背吃刀量 2.切削时间及金属切削率 8.2刀具材料 8.2.1刀具材料应具备的性能 1．高硬度 刀具材料的硬度要高于被加工材料的硬度，一般硬度应在60HRC以上。 2．高耐磨性 刀具材料应具备较强的耐磨性。它一方面取决于刀具材料的硬度，另一方面取决于化学成分及显微组织状态。 3．足够的强度和韧性 刀具在切削过程中承受较大的切削力和冲击，特别是在粗加工和断续切削情况下常出现刀刃断裂和崩刃现象。 4．高的耐热性及化学稳定性 耐热性是指刀具在高温下维持材料硬度的性能。 8.2.2常用刀具材料 刀具材料分为工具钢、硬质合金、陶瓷及超硬材料四大类 。 8.3 切削过程中的物理现象 8.3.1切削过程中的金属变形 8.3.2切削力 切削力的大小随着加工材料和切削条件不同而异，它的影响因素有： 1．工件材料硬度、强度、塑性、韧性越大，切削力就越大。 2．增大背吃刀量和进给量，切下金属增多，切削力增大。 3．刀具的前角与后角的大小影响切削力的变化。若前角增大，切削轻快，切削力减小。 8.3.3切削热 在切削过程中，绝大部分切削功转换为热能。所以，切削区域产生大量的热，称为切削热。 8.3.4刀具的磨损 在切削过程中，刀具从工件上切下切屑，切屑及工件均使刀具产生磨损。 8.4 切 削 液 切削液主要用来减少摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和表面加工质量有着重要意义。 8.4.1切削液的功用 1．冷却作用，2．润滑作用，3．洗涤和排屑作用，4．防锈作用 8.4.2常用切削液及其选择 1．水溶液切削液 水溶液切削液有水溶液、乳化液和化学合成液。 （1）水溶液 （2）乳化液 2．油溶液切削液 油溶液切削液有切削油和极压切削油二类。 （1）切削油 切削油有矿物油(L—ANl5、L—AN32、LAN46全损耗系统用油、轻柴油、煤油)、动植物油(豆油、菜油、棉籽油等)、动植物混合油三种。 （2）极压切削油 在切削液中加入硫，氯和磷极压添加剂，能提高润滑和冷却作用。特别是精加工、关键工序和难加工材料切削时尤为重要。 * * 图8-2 表面成形方法 a)轨迹法b)成形法c)包络线法d)展成法 8-3 同一表面不同成形方法 a)轨迹法b)成形法 图8-5 车削时的车削要素 ≈25 700～800 21～48 JR 人造金刚石 — 1400～1500 29.4 CBN 立方氮化硼 超硬材料 — 1300 73～68 主要成分Si2N4 氮化硅陶瓷 8～12 1200 144～68 主要成分Al2O3 氧化铝陶瓷 陶瓷 4～4.8 900 80～137 YT15YT30 钨钛钴类 3.2～4.8 800 108～216 YG3YG6 钨钴类 硬质合金 1～1.2 600～700 600～410 W18Cr4V 高速钢 0.32～0.4 200～250 216 T8，T10 碳素工具钢 工具钢 切削速度（m/s） 耐热性（℃） 拉弯强度（MPa） 刀具材料牌号 刀具材料种类 表8—2 常用刀具材料 图8-17 切屑形态 a) 带状 b)节状 c)崩碎状 0.25% 0.75% 99% （0.7～0.8）% （0.2～0.3）% 99% 亚硝酸钠 磷酸三钠 水 碳酸钠 亚硝酸钠 水 磷酸三钠水溶液 碳酸钠水溶液 表8-3 水溶液切削液（体积分数） （15～20）% （10～15）% 5% （10～20）% （3～5）% 浓度 齿轮加工 铰孔 粗铣 切断 粗车 加工要求 表8—4乳化液配制及选用（体积分数） （3）化学合成液