第3章 数控加工工艺分析.pptVIP

第3章 数控加工工艺分析  3.1.1 数控加工工艺内容的选择 通常优先考虑数控加工的内容为： 1. 通用机床无法加工的内容； 2. 通用机床难于加工，即使通用机床能加工质量也难保证的内容； 3. 通用机床效率低、工人手工操作劳动强度大的内容。 相比之下，下列情况不宜选择数控加工： 1. 占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一精基准，要用专用的工装。 2. 加工部位分散，需要多次安装。多次设置原点，数控加工较麻烦。 3. 按某些特定的样板加工的型面轮廓。获取数据困难，增加编程难度。 此外，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。 3.1.2 零件数控加工工艺性分析 1. 零件图样尺寸标注应符合编程方便的原则 　　 在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。 3.2 数控加工走刀路线确定 1．车圆锥的加工路线 2．车圆弧的加工路线 3．车螺纹时的引入、引出距离 切削螺纹时，增加δ1（2～5mm)的刀具引入距离和δ2（1～2mm)的刀具切出距离，保证在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。 4．铣削轮廓的加工路线 刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑（Smooth） 铣削封闭的内轮廓表面时，因内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿轮廓曲线的法向（Normal）切入和切出，此时刀具的切入和切出点应尽量选在两几何元素的交点处 5．铣削曲面的加工路线 铣削曲面（Curved Surface）时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。 当采用图3.8（a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少， 当采用图3.8（b）的加工方案时，便于加工后检验，表面准确度高，但程序较多。 6．位置精度要求高的孔加工路线 对于位置精度要求精度较高的孔系加工（Holes Processing），特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。 7．多孔最短走刀路线　 如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 8．铣削内腔的走刀路线 如图3.11（a）为用行切方式加工内腔（Die Cavity）的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度（Roughness）。 如采用图3.11（b）图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。 图3.10（c）也是一种能保证较好表面质量的走刀路线方式，但其加工时间略长。 3.3 确定定位和夹紧方案 3.3.1 零件的夹紧 在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；（3）夹紧方式可靠，夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。 图3.13（a）所示，夹紧薄壁箱体的夹紧力不应作用在箱体的顶面，应如图3.13（b）所示作用在刚性较好的凸边上，或改为在顶面上三点夹紧，改变着力点位置，以减小夹紧变形，如图3.13（c）所示。 3.3.2 夹具的选择 1.选择夹具的基本原则 ◆ 要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，协调零件和机床坐标系的尺寸关系。 ◆ 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 ◆ 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 ◆ 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 ◆ 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。 2. 机床夹具的类型和特点 （1）按夹具的使用特点分类 根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类。 （2）按使用机床分类 夹具按使用机床不同，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行夹具以及其他机床夹具等。 （3）按夹紧的动力源分类 夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。 3．数控加工夹具的