第12章 数控加工企业加工生产实例.pptVIP

第12章 数控加工企业生产实例 数控车床企业生产实例 加工中心企业生产实例 12.1 数控车床企业生产实例 （1）零件图工艺分析 该零件表面由内圆柱面、内圆弧面、外圆柱面、外圆锥面及内外沟槽等组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为易切钢(Y15Pb)，加工切削性能好，表面需进行镀锌钝化处理。 （2）选择生产设备 根据被加工零件的外形、材料及批量生产等条件，选用MJ-460数控车床(2台)。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 定位基准 以坯料外圆面为工艺基准。 装夹方法 采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。 12.2 加工中心企业生产实例 1. 零件图分析 该零件为盒类零件，材料为硬铝（LY12），切削性能比较好。整个零件上六个面全部要加工，所以装夹次数比较多，所以在选择加工基准和编程原点时要注意统一。从图纸看，零件上精度要求比较高的是两个孔（Φ22、Φ45）和一些孔的中心距要求。 在零件图纸上特别要注意没有标注公差的尺寸，这些尺寸的要求并不是参考我国的标准，而是要参照明系栏内的要求。 该零件的切削量比较大，容易引起切削变形，特别是加工顶面时，不容易保证Φ45的孔的尺寸，可能会出现椭圆等现象。 2. 制定工艺方案 1）对于容易变形的顶面加工，采用粗、精加工分开的工艺方案，并尽可能的把粗、精加工的间隔时间拉长，以实现一个时效的作用，这样虽然会增加一道工序，增加一次装夹，但可以有效的克服加工变形的问题。 2）为了便于装夹，在备料过程中，可以考虑一个装夹部分，即在备料时在高度方向放5MM左右的余量，用于装夹零件。由于该零件外形是一个六方体，所以整个加工过程可以选择平口钳来装夹零件。 3）对与两个要求比较高的孔，采用粗铣、精镗的工艺方案。对于孔中心距，由于是用加工中心加工，基本上是由机床的定位精度决定，所以在加工过程中不用过多考虑。 4）加工基准选择，针对此零件，把X、Y向的加工基准设在零件的中心，Z向的加工基准设在零件的上表面。注意在整个加工过程中（所有的加工工序）都要一致。 3. 确定加工工艺路线 1）粗加工顶面，加工时外形尺寸加工到位，内形尺寸要留精加工余量。具体尺寸见工序图。 2）加工底面，具体加工尺寸见工序图。 3）加工侧面螺纹孔。 4）加工侧面螺纹孔。 5）加工前面，Φ22孔加工时要保证尺寸精度。 6）精加工顶面，Φ45孔加工时要保证尺寸精度。 4. 刀具选择 此零件为大批量生产，表面粗糙度要求高，所以在刀具选择时尽量选择切削效率高，使用寿命长的，切削效果好的刀具。 1）在加工平面时，选用镶片式面铣刀，加工效率高，加工效果好，使用寿命长，刀片更换方面。 2）在铣刀选用上，选择硬质合金铣刀，以提高加工效率和效果。 3）在中心钻选用上，选择45度硬质合金点孔钻，除了可以提高加工效率和效果，还可以在点中心孔的同时把孔口的倒角加工成型。 4）在钻头选用上，选择硬质合金钻头。 5）在丝锥选用上，选择硬质合金螺旋槽丝锥，排屑容易，效率高，且螺纹孔质量好。 6）在镗刀选用上，选择可调式精镗刀，便于控制尺寸。 5. 按工序填写工艺卡，编制加工程序 （1）粗加工零件顶面 工序简图如图12.5 加工工艺卡见表12.3。 表12.4 粗加工零件顶面程序 （2） 加工零件反面 （3）加工零件左右两侧面螺纹孔 （4）加工零件前侧面 （5）精加工零件顶面 * * （十二） 如下图所示为导向套零件,该零件材料为易切钢(Y15Pb)，试对该零件进行 数控车削工艺分析（批量生产）。 （4）制定加工方案 根据图样要求，确定工艺方案及加工路线。  工序1：备料 ?42易切钢铸件，要求不能有气泡、龟裂等缺陷； 工序2：下料 锯床加工?42×340短料； 工序3：正面加工 工步顺序： （1）粗车端面 （2）钻孔（3）精车内孔（4）精车外轮廓及端面（5）车外槽（6）车内槽（7）槽断（控制总长） 工序4：反面加工 工步顺序： （1）倒C0.5角 （2）倒C02角 工序5：镀彩锌 （5）正面加工工序图及程序 程序(略) （6） 反面加工工序图及程序 加工图示反射镜关节零件，其工艺分析、程序编制如下： F1000 S4500 Φ16硬质合金铝专用刀 T04 5 精铣外形 F1000 S3000 Φ16硬质合金立铣刀 T03 4 粗铣外形 F800 S3000 Φ16硬质合金立铣刀 T03 3 粗铣内腔 F60 S600 Φ20麻花钻 T02 2 打预孔 F400 S2500 Φ80镶片式盘铣刀 T01 1 铣上表面 进给速度 主轴转速 刀具