机械制造工艺教案第四章(已排)学科介绍课程讲述.pptVIP

3．车刀各参数的作用及选择 前角：前角较大时，切屑的塑性变形较小，同时切屑与前刀面间的磨擦也较小，有利于降低切削温度、减轻刀具磨损等。但前角过大时，将导致切削刃强度下降，刀头散热体积减小，影响刀具使用寿命。 若工件强度、硬度都不高，前角可取较大值，反之则取小值；加工塑性材料或韧性材料时，前角可取大些，反之则应取小值；精加工时由于切屑较薄，前角可取大些，而粗加工时则可取小些。 一般硬质合金车刀前角在-5o～20o之间选取，高速钢在相应条件下取大些。 后角： 较大的后角可减少主后刀面与工件已加工表面间的磨擦，但后角过大时，会影响切削刃强度，并减小刀头的散热体积。 工件材料硬度、强度较高时，宜选取较小的后角，反之则应取大些；加工脆性材料时，由于刀屑较短，后角宜取小些，反之，加工塑性材料时，宜取大些； 粗加工时，切削厚度较大，对表面质量要求也较低，后角宜取小些，而精加工时，后角就应取大些。 硬质合金车刀的后角一般在6o～12o间选取，高速钢可相应大些。 主偏角： 主偏角较小，则主切削刃参加切削的长度较大，使刀刃单位长度上的受力减小，刀具寿命较长。但过小的主偏角，使得刀具切削时的径向分力加大，从而增大工件已加工表面的弹性回复量及加工时的振动。所以加工细长轴时，一般要取较大的主偏角。 通常，加工细长轴时，宜选用75o～90o、甚至大于90o的主偏角；单件或小批生产时，选用通用性好的45o车刀及90o偏刀。 副偏角： 取较大值时，可减小副后刀面与已加工表面间的磨擦。但当主偏角选定后，副偏角增大时，加工残留面积也会增大，已加工表面也就越粗糙。 一般粗加工时取5o～10o，精加工时取0o～5o。 刃倾角： 刃倾角一般取-10o～5o。由于负的刃倾角可使远离刀尖的切削刃先接触工件，故可避免刀头受到冲击、加强刀头强度，所以粗加工时一般取负值。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面，刃倾角常取正值。 4．车刀的工作参数 在实际切削中，由于车刀的安装位置变化，将会影响基面、主切削面、正交平面的实际位置，从而使刀具的实际角度发生变化，影响车刀的工作。刀具工作时的实际角度称为工作角度，工作角度与标注角度往往是不相等的。 如图4-9a所示，当车刀刀尖与工件轴线等高时，其工作前角与标注前角相等，工作后角与标注后角相等。如图4-9b所示，当车刀刀尖高于工件旋转轴线时，工作前角大于标注前角，工作后角小于标注后角。反之如图4-9c所示，工作前角小于标注前角，工作后角大于标注后角。 图4-9　 车刀安装高度对前角及后角的影响 h h a) b) 如图4-10所示，车刀安装时，若刀杆轴线与工件旋转轴线不垂直时，会引起主偏角及副偏角的变化。图a中，刀杆向右偏移，主偏角增大、副偏角减小。图c中，刀杆向左偏移，主偏角减小、副偏角增大。 5．车刀的结构形式 车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位刀片式。 整体式：刀杆与刀头为一整体，故对较贵重的刀具材料消耗量较大，经济性较差。早期的刀具大多为这种结构，现在较少使用。 焊接式：这种结构的刀头是焊接到刀杆上的。与后面的两种结构相比，其结构简单、紧凑、刚性好，可以根据加工条件和加工要求方便地磨出所需角度。但经过高温焊接和刃磨后，硬质合金刀片会产生内应力和裂纹，使切削性能降低。 机夹重磨式：刀片与刀杆是两个相互独立的元件，工作时靠夹紧装置将它们固定在一起，图4-11所示为机夹重磨式切断刀的一种典型结构。机夹重磨式切断刀避免了焊接式的内应力缺陷，提高了刀具耐用度，同时还可使刀杆多次重复使用。 机夹可转位刀片式：如图4-12所示，将压制有一定几何参数的多边形刀片，用机械夹固的方法，装夹在标准的刀杆上。使用时，刀片上一个切削刃用钝后，只需将夹紧机构松开，将刀片转位换成另一个新的切削刃，便可继续切削。 机夹可转位刀片式车刀的优点可归纳为如下几点： 　　由于避免了因焊接而引起的缺陷，所以，在相同的切削条件下，刀具耐用度大为提高。 　　在一定条件下，卷屑、断屑稳定可靠。 　　刀片转位换成另一个切削刃时，不会改变切削刃与工件的相对位置，从而保证加工尺寸，减少了调刀时间。 　　由于刀片一般不需重磨，有利于涂层、陶瓷等新型刀片的推广使用。 　　刀杆使用寿命长，故可节约大量刀杆材料及制造刀杆的费用。 　　刀片和刀杆可以标准化，有利于减少刀具制造成本，减少工具库存量，提高了经济性 复习思考题 1.简述车刀前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角的作用。 2.什么是切削用量？切削用量各要素对加工质量