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基于改进算法的工艺规划与车间调度的双目标优化模型 摘要：针对工艺规划与车间调度的集成问题，一般考虑 以加工时间、加工成本和加工质量为优化性能指标，而对能 量消耗等环境影响因素考虑不足。本文建立了工艺规划与车 间调度的数学模型，以完工时间和能量消耗为优化目标，通 过设置权重系数来调节优化目标倾向。采用改进的混合模拟 退火与遗传算法对问题进行求解，利用遗传算法的全局搜索 速度快和模拟退火的突跳性强的特点，结合回火机制，有效 地得到了完工时间和能量优化结果。最后，通过实例仿真表 明该方法具有可行性。 关键词：工艺规划与车间调度；能量消耗；模拟退火; 遗传算法 中图分类号：TH166 文献标志码：A 文章编号：1005-261501-0088-08 随着社会的发展，节能己成为大势所趋。企业要想提 高竞争力，成本的节约无疑是非常关键的一环，能量消耗的 减少，一方面有利于减小企业生产成本，另一方面有利于绿 色环保。如果能够仅通过调度优化，在不改变技术、资源等 需求的情况下，减少能量消耗，缩短完工时间，对提高企业 的竞争力有着非常重要的意义。 在柔性制造提出之后，对工艺规划与车间调度集成的 优化问题研究逐渐增多。高亮等论证了工艺规划与车间调度 集成的必要性，分析了研究现状及发展趋势。田颖等对遗传 算法求解工艺规划与调度集成做了研究。Li等用混合模拟退 火与遗传算法对工艺规划进行了优化。他们的研究都是只针 对单目标进行优化。当前，对于工艺规划与能量消耗的多目 标优化问题研宄较少。Liu等在混合流水车间内建立了能量 模型，用自适应变异概率的改进遗传算法分别对能耗和完工 时间进行优化，比较了两种不同优化目标下的能量消耗情 况。Zhang等研究了柔性制造系统中的能量消耗与调度问题。 Salido等建立了数学模型，分析了能量消耗、鲁棒性与完工 时问之间的关系，提出了节约能量的3种途径：发明高效节 能的生产机器、在产品设计阶段充分考虑节能减排、优化生 产调度系统，指出第3种方法是最切实可行的“。Mouzon等 建立了多目标数学规划模型探讨调度作业的问题，他们指出 关闭一台非必要的加工机器，节省的能源消耗占总量的相关 份额可能会增加80%o Bruzzone等提出了一种基于混合整数 规划的调度算法，在保持原有的固定的工作分配和给定的排 序柔性流水作业基上进行能源优化。这些研宄都己经开始具 备了能量节约因素，但是没有同时进行能量与完工时间的多 目标优化。何彦等建立了能量优化与完工时间的双目标优化 模型，用禁忌搜索算法对问题进行了求解。但足，他们的双 目标模型中，每个工件只有一个工序，且可以在任意一台机 器上加工，没有考虑工艺规划的因素。 本文在此基础上建立了工艺规划与车间调度的能量优 化模型，采用一种基于模拟退火与遗传算法的混合算法，使 用新的交叉方法，配合模拟退火及同火，求解完工时间与能 量消耗的多目标优化，通过设置权重系数，使企业可以自由 调节优化目标的倾向，以完工时间或是能量消耗为主，或者 同时双目标优化。实验结果证明了方法的有效性。 1问题描述 1.1工艺规划与车间调度的数学模型 传统的车间调度中每个工件只有一条工艺路线，不能 满足现代日益发展的柔性制造要求。在生产实际巾，每个工 件可能有几种工艺路线，而每条工艺路线的工序又各不一 样。把工艺路线的选择与车间调度同时进行优化，有利于缩 短完工时间或达到其他优化目标，从而提高企业竞争力。为 了建立数学模型，作如下假设：每台机器一次只能进行一个 工序的加工；每台机器从空闲状态到加工状态的准备时间为 0;每个工件同时只能被一台设备加工；每台机器从开机到 该机器所有的加工任务完成，中间不关机；每个工序的加工 从开始到结束不允许被中断。 1.2能量模型 根据假设，每台机器从任务开始，到本机器所有加工 任务完成，一直在运转。在实际生产中，机器的切削能耗占 总能耗的比例不大，为了方便建立，数学模型，采用空转功 率来计算机器运转淌耗的能量。作如下符号定义： PAi：机器i运转平均功率，即单位时平均消耗能量。 EAi：机器i运转消耗能量。 EA：所有机器运转消耗能量总和。 2算法设计 本文提出的混合调度算法主要由遗传编码、遗传操作、 模拟退火、模拟回火等模块组成，算法以迭代次数为收敛依 据。在算法中，染色体采用分层编码的方式，遗传算法的变 异模块用模拟退火代替，同时引入回火机制，既保留了遗传 算法的寻优性，义具备模拟退火的突变性。算法流程如 所示，设置回火代数为20。 算法步骤如下： 基本参数输入，Jm，T，包含详细的工艺路线、加工 机器、加工时间等信息； 进行遗传算法操作，初始化种群； 计算适应度值，判断是否满足迭代次数，否则继续； 进行复制交叉、模拟退火、回火操作，产生新的种群， 转步骤3; 结束。 2.1染