有机化工生产技术第六章乙烯系产品的生产.pptVIP

(1)原料配比 乙烯与氯气的摩尔比常采用1.1:1.0。略过量的乙烯可以保证氯气反应完全，使氯化液中游离氯含量降低，减轻对设备的腐蚀并有利于后处理。同时，可以避免氯气和原料气中的氢气直接接触而引起的爆炸危险。生产中控制尾气中氯含量不大于0.5%，乙烯含量小于1.5％。 　　(2)反应温度 乙烯液相氯化是放热反应，反应温度过高，会使甲烷氯化等反应加剧，对主反应不利；反应温度降低，反应速度相应变慢，也不利于反应。一般反应温度控制在53℃左右。 　 (3)反应压力 从乙烯氯化反应式可看出，加压对反应是有利的。但在生产实际中，若采用加压氯化，必须用液化氯气的办法，由于原料氯加压困难，故反应一般在常压下进行。 (1)原料纯度 在裂解原料二氯乙烷中若含有抑制剂，则会减慢裂解反应速度并促进生焦。 在二氯乙烷中能起强抑制作用的杂质是1,2—二氯丙烷，其含量为0.1～0.2％时，二氯乙烷的转化率就会下降4～10％。而且1,2—二氯丙烷的裂解产物氯丙烯具有更强的抑制裂解作用。 杂质l,1—二氯乙烷对裂解反应也有较弱的抑制作用。 铁离子会加速深度裂解副反应，故原料中含铁量要求不大于10-4。 水对反应虽无抑制作用，但为了防止对炉管的腐蚀，水分含量控制在5×10-6以下。 　　(2)反应温度 　　 二氯乙烷裂解是吸热反应，提高反应温度对反应有利。温度在450℃时，裂解反应速度很慢，转化率很低，当温度升高到500℃左右，裂解反应速度显著加快。 　但反应温度过高，二氯乙烷深度裂解和氯乙烯分解、聚合等副反应也相应加速。当温度高于600℃，副反应速度将显著大于主反应速度。因此，反应温度的选择应从二氯乙烷转化率和氯乙烯收率两方面综合考虑，一般为500～550℃。 (3)反应压力 二氯乙烷裂解是体积增大的反应，提高压力对反应平衡不利。但在实际生产中常采用加压操作，其原因是为了保证物流畅通，维持适当空速，使温度分布均匀，避免局部过热；加压还有利于抑制分解生炭的副反应，提高氯乙烯收率；加压还利于降低产品分离温度，节省冷量，提高设备的生产能力。目前，工业生产采用的有低压法(＜0.6MPa)、中压法(1MPa)和高压法(＞1.5MPa)等几种。 (4)停留时间 停留时间长，能提高转化率，但同时氯乙烯聚合、生焦等副反应增多，使氯乙烯收率降低，且炉管的运转周期缩短。工业生产采用较短的停留时间，以获得高收率并减少副反应。通常停留时间为10s左右，二氯乙烷转化率为50～60％。 (1)反应温度 一般在保证HCl的转化率接近全部转化的前提下，反应温度以低些为好。但当低于物料的露点时，HCl气体就会与体系中生成的水形成盐酸，对设备造成严重的腐蚀。 但温度过高，乙烯完全氧化反应加速，CO2和CO的生成量增多，副产物三氯乙烷的生成量也增加，反应的选择性下降。温度升高催化剂的活性组分CuCl2挥发流失快，催化剂的活性下降快，寿命短。因此，反应温度一般控制在220～300 ℃。 (2)反应压力 常压或加压反应皆可，一般在0.1～1MPa。压力的高低要根据反应器的类型而定，流化床宜于低压操作，固定床为克服流体阻力，操作压力宜高些。当用空气进行氧氯化时，反应气体中含有大量的惰性气体，为了使反应气体保持相当的分压，常用加压操作。 　(3)原料配比 在正常操作情况下，C2H4稍有过量，O2过量50％左右，以使HC1转化完全。 实际原料配比为C2H4:HC1:O2 ＝1.05:2:0.75～0.85(摩尔)。 若HC1过量，则过量的HCl会吸附在催化剂表面，使催化剂颗粒胀大，使密度减小； 如果采用流化床反应器，床层会急剧升高，甚至发生节涌现象，以至不能正常操作。 C2H4稍过量，可保证HC1完全转化，但过量太多，尾气中CO和CO2的含量增加，使选择性下降。 氧的用量若过多，也会发生上述现象。 (4)原料气纯度 原料乙烯纯度越高，氧氯化产品中杂质就越少，这对二氯乙烷的提纯十分有利。原料气中的乙炔、丙烯和C4烯烃含量必须严格控制。因为它们都能发生氧氯化反应，而生成四氯乙烯、三氯乙烯、1,2—二氯丙烷等多氯化物，使产品的纯度降低而影响后加工。原料气HC1主要由二氯乙烷裂解得到，—般要进行除炔处理。 (5)停留时间 要使HCl接近全部转化，必须有较长的停留时间，但停留时间过长会出现转化率下降的现象。这可能是由于在较长的停留时间里，发生了连串副反应，二氯乙烷裂解产生HCl和氯乙烯。在低空速下操作时，适宜的停留时间—般为5～10s。