有机化工生产技术第一章石油烃热裂解.ppt

4、化工试车 当以上各项工作都做完后，则进入化工试车阶段。化工试车是按照已制定的试车方案，在统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。 化工试车因生产类型的不同而各异。 一个化工生产装置的开车是一个非常复杂也很重要的生产环节。开车的步骤并非一样，要根据具体地区、本部门的技术力量和经验，切实可行的开车方案。 正常生产检修后的开车和化工试车相似。 二、停车及停车后的处理 在化工生产中停车的方法与停车前状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后的处理方法也就不同。一般有以下三种方式： 1、正常停车 2、局部紧急停车 3、全面紧急停车 1、正常停车 生产进行到一段时间后，设备需要检查或检修而有计划 的停车，叫正常停车。 这种停车是逐步减少物料的加入，直到完全停止加入， 待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余物料，处理完毕后，停止供汽、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。 停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该 设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事 故。 检修设备动火或进行设备内检查，要把基中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。 2、局部紧急停车 生产过程中，在一些想象不到的特殊情况下的停车，叫局部紧急停车。 如某设备损坏，某部分电气的电源发生故障，某一个或多个仪表失灵等，都会造成生产装置的局部紧急停车。 当这种情况发生时，应立即通知前步工序采取紧急处理措施。把物料暂时贮存或向事故排放部分（如火炬、放空等）排放，并停止入料，转入停车待生产的状态（绝对不允许再向局部停车部分输送物料，以免造成重大事故） 同时通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。此时应积极抢修，排队故障。待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。 3、全面紧急停车 当生产过程中突然发生停电、停水、停汽或发生重大事故时，则要全面紧急停车。 这种停车事前是不知道的，操作人员要尽力保护好设备，防止事故的发生和事故的扩大。对有危险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料，对凝固危险的物料要进行人工搅拌（如聚合釜的搅拌器可以人工推动，并使本岗位的阀门处于正常停车状态）。 对于自动化程度较高的生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门联锁在一起。当发生紧急停车时，操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。 为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均备有电源。当第一电源断电时，第二电源应立即供电。 范例：某厂裂解炉开停车主要步骤 1．开车（以单台炉为例） 对炉膛和对流段盘管进行全面检查和清理，确认合格后封闭人孔。 按要求加拆盲板。检查确认流程正确，所有的阀门处于正确的开关位置。 将各紧急停车开关打至“正常”状态。 汽包充水、联锁复位，炉膛置换15分钟。 燃料气系统准备，裂解炉点火。 裂解炉通蒸汽：当炉膛温度升至180℃时，向裂解炉内各点通入蒸汽。 急冷系统的调整：当裂解炉出口的温度升到204℃时，喷急冷水，控制裂解炉出口温度在204℃。 高压蒸汽切入，进行汽包排污，向汽包注入磷酸盐。 温度升到指标后，全面检查确认正常，待初馏及压缩岗位按要求投油。 2．正常停车 当裂解炉烧焦完毕后，根据裂解炉降温曲线的要求进行降温。 （1）燃料气系统的调整 逐渐降低燃料气量，当压力接近报警值时，逐对熄灭两相对的燃料气烧嘴。 （2）点火器系统的调整： 燃料气烧嘴全部熄灭后，逐对熄灭点火器。 （3）裂解炉蒸汽量的调整： 当炉膛温度降至180℃时，裂解炉停蒸汽。 （4）急冷系统的调整： 当裂解炉出口温度低于204℃以下时，停急冷水。 （5）蒸汽系统的调整： 当炉管出口温度低于540℃时，将高压蒸汽切出系统 二、停留时间 停留时间是指裂解原料由进入裂解辐射管到离开裂解辐射管所经过的时间。即反应原料在反应管中停留的时间。 停留时间一般用τ来表示，单位为秒。 如果裂解原料在反应区停留时间太短，大部分原料还来不及反应就离开了反应区，原料的转化率很低，这样就增加了未反应原料的分离、回收的能量消耗； 如果原料在反应区停留时间过长，对促进一次反应是有利的，故转化率较高，但二次反应更有时间充分进行，一次反应生成的乙烯大部分都发生二次反应而消失，乙烯收率反而下降。 二次反应的进行，生成更多焦和碳，缩短了裂解炉管的运转周期，既浪费了原料，又影响正常的生产进行。 所以选择合适的停留时间，既可使一次反应充分进行，又能有效地抑制并减少二次反应。 停留时间的影响 温度℃ 832 832 停留时间，秒 0.0278 0.0805 乙烷单程转化率，% 14.8 60.2