甲醛生产物料与能量平衡及生产技术探讨.docVIP

1五万吨/年甲醇制甲醛物料平衡及其单吨消耗 年产5万吨甲醛装置，年生产日按330天计。 1-1进料量 序号 甲醇量(0. 9965) 空气量（?二0.8） 配蒸汽量 备注 CH30H H20 合计 02 N2 H20 合计 Kg/h Kg/h Kg/h Nm3/h Nm3/h Nm3/h Nm3/h Kg/h 2807.2086 9. 8597 2817.0683 798.6491 2934. 465 69. 9769 3803.0912 2533.3151 1-2产出量 序号 甲醛溶液（0. 3743） 尾气量（二吸塔出口） 产蒸汽量（尾锅及汽包） 备注 Kg/h Nm3/h Kg/h (0. 4MPaA 蒸汽) 6313.1313 3869.8047 2617.6800 1-3单吨消耗及产汽量 序号 甲醇量 (0. 9965) 空气（e 二 0.8） 耗蒸汽 产蒸汽 电耗 生水量（含 蒸汽） 循环水 （25°C） 催化剂 备注 Kg Nm3 Kg Kg kW*h Kg Kg g 446.2236 602.4096 401.2771 391.61 27 849.2389 65000 9 本物料平衡据国内某大型厂实际查定数据测算，其演算过程示意见附件1; 2国内银催化氧化法生产甲醛技术探讨 银催化氧化法，此法所采用的催化剂分为浮石银催化剂和电解银催化剂。这两中 催化剂国内均采用。银催化是在空气的甲醇含量高于爆炸极限（37%）的条件下, 以浮石-银作催化剂，在半绝热反应器中同时进行脱氧化反应生成甲醛，其反应 式如下： CH30H+1/202-HCH0+H20 CH30H-HCH0+H2 工艺过程为：用泵将甲醇送入气化器，甲醇在气化器蒸气盘管加热下气化，甲醇 出口汽46. 2?50°C,压力~30kPa;气化后的甲醇和空气混合物从气化器顶部流出, 并加入水蒸汽，使甲醇、空气和水蒸汽的配比为1： 1.8?2.0:1. 185?1.646,此 混合气经过热器和阻火器,在温度115?120°C吋进这入氧化反应器，氧化反应在 600?650°C,?0. 02MPa条件下进这行。反应器中银催化剂床层厚度一般为10? 50mm,使用寿命为3?8个月，反应器为列管式，材质为不锈钢，反应热以产生 蒸汽形式带出，甲醇的单程转达化率97%?98%,甲醛的选择性为91%?93%,甲 醇脱率为?30%,同时有二氧化碳、一氧化碳及甲烷生成。出氧化反应器的物料 经废锅急冷155°C左右，然后经换热段降温到到80?100°C后，进入吸收塔底部, 工艺水由塔顶进入，吸收后约37%浓度的甲 溶液送到成品罐（一般不需蒸憎提 浓，否则需送至蒸憾塔。蒸出的甲醇循环至气化器，塔底物料经阴离子交换树脂 处理后，得到含55%甲醛和低于1%甲醇的产品。） 就目前我国银法甲醛装置的生产水平而言，已经和国外先进生产水平差距不远, 尤其是近年来建设的一些5至10万吨的甲醛装置（如宜化股份、京山华贝10 万吨/年装置、随州靖泰化工10万吨/年装置，黄冈雄楚化工10万吨/年的装置 等等等），开车一次成功并在3个小时出合格产品。开车后一段时间，根据统计 数据单耗达到0. 455以下、醇含量为1%左右、酸度0. 01%；能耗为25?27Kw/t, 且投资费用低。当然要达到上述目标，需要综合各方面造成不利于生产的因素， 制定合理的工艺条件，选择满足工艺条件的设备，实行管理制度，创建良好的生 产环境，并在工艺上和设备上尽可能克服存在的问题，才能获取满意的结果。 一、精选工艺条件，降低甲醇消耗 原料甲醛的消耗是重要的技术经济指标，它占成本的80%,行业内的平均单 耗从475Kg/t降至现在的460Kg/t,并有不少企业的单耗已在445-455Kg/t。 1、吹洗点火时，催化剂表面温度要高。一般甲寸集作工艺规定,吹洗点火 1、 吹洗点火时，催化剂表面温度要高。一般甲 寸集作工艺规定, 吹洗点火 时过热温度高于100°Co原料汽从过热器到反应器由于管路的热损耗，到催化剂 表面的实际温度很低，吹洗时造成甲醇冷凝吸附在催化剂表面。点火时，吸附面 上实际氧醇比较低，燃烧不完全，形成积碳。影响催化剂的活性。所以设备保温 要完好，开车前要对余热锅炉预热，保压，使催化剂温度点火时高于80°C以上。 并配以适当的点火器加热功率，使甲生产点火时处在一个较佳的氧醇比中，并 并配以适当的点火器加热功率，使甲 生产点火时处在一个较佳的氧醇比中，并 有一个很好的外部条件加以配合。 2、对氧醇比、氧化温度及配料浓度的选择。氧醇比0.405?0. 408；配料 比52%?60%,催化剂最佳状态的时间维持3?5个月，转化率99%。开车初期多 加配料蒸汽量。二塔加水从25Kg/t増加至150Kg/t,保证吸收效率。反应温度 从开车