山东理工大学机械工程学院金属切削原理与刀具课件 加工表面质量.pptVIP

理论粗糙度 切削刃相对于工件运动，形成已加工表面。如果把切削刃看作几何学的线，由相对于工件运动时，应该形成的已加工表面的粗糙度，称为理论粗糙度。它的数值决定于残留面积的高度。实际上，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，已加工表面的粗糙度才比较接近理论组糙度，因为除此之外，还有许多其他因素，诸如鳞刺、积屑瘤、振动、切削刃不平整、工件材料组织的缺陷等等的影响，使已加工表面难以接近理论粗糙度。 残留面积的高度 鳞刺及其对已加工表面粗糙度的影响 鳞刺就是已加工表面上的鳞片状毛刺。生产实践及科学实验表明，在较低的及中等的切削速度下，用高速钢、硬质合金或陶瓷刀具，切削一些常用的塑性金属，如低碳钢、中碳钢、铬钢(40Cr、20Cr)、不锈钢、铝合金、紫铜等，在车、刨、插、钻、拉、滚齿、螺纹车削、板牙铰螺纹等工序中，都可能出现鳞刺。鳞刺的产生是切削加工中获得较小粗糙度的表面的一大障碍。 2、影响粗糙度的因素 （1）.刀具方面 刀尖圆弧半径； 刀具前角：适当增大刀具前角，提高刃磨 质量，合理选择切削液，抑制积屑瘤和鳞刺。 刀面粗糙程度。 * 9 已加工表面质量 1.表面质量的内容 （1）表面的几何形状特征：表面粗糙度：微观误差 波距＜1mm；表面波度：微观与宏观之间波距1～10mm； 平面度。 （2）表面材质变化层（机械物理性能变质层）：塑性变形；晶粒变形；金相组织变化；残余应力；加工硬化等。 9.1 已加工表面质量的基本概念 加工表面质量的内容 已加工表面质量 表面粗糙度 表面波度 表面物理力学性能的变化 表面微观几何形状特征 表面层冷作硬化 表面层残余应力 表面层金相组织的变化 §9.1 已加工表面质量概念 2.表面质量对使用性能的影响 （1）表面质量对零件耐磨性的影响 零件磨损三个阶段： 初期磨损阶段 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 一般来说表面粗糙 度值越小耐磨性越 好。但太小不易储 油接触面发生分子 粘接，磨损增加。 表面加工硬化使表 层硬度增加耐磨性 提高。但硬化过度 会使表层剥落，加 快零件的磨损。 表面金相组织的变 化会导致表层硬度 发生变化，影响零 件的耐磨性。 0.63-1.25较耐磨 （2）表面质量对疲劳强度的影响 （4）表面质量对配合质量的影响 （3）表面质量对耐腐蚀性的影响 表面粗糙度值越大，耐腐蚀性越差 表面粗糙度值越大，抗疲劳破坏能力越差； 表面残余拉应力促使裂纹扩展，压应力阻止裂纹扩展； 表层加工硬化适度会提高疲劳强度，过大易产生裂纹 表层加工硬化及金相组织变化易产生内应力，导致应力 腐蚀开裂，降低零件腐蚀性，而压应力有利微裂纹闭合 表面粗糙度值越大，零件配合精度越低。 变形特征 挤压 摩擦 回弹 §9.2 已加工表面的形成过程 刀刃钝圆半径 rn 后刀面磨损带VB 弹性恢复区CD 参数特征 表面粗糙度的形成 金属进入第一变形区时，晶粒因压缩而变，因剪切滑移而倾斜。金属层接近刀刃时，晶粒更为伸，成为包围在刀刃周围的纤维层，最后在O点断裂。 已加工表面的金属纤维被拉伸的又细又长，纤维方向平行于 已加工表面，金属晶粒被破坏，发生了剧烈的塑性变形，产生 加工硬化，表面残余应力，称之为加工变质层。 9.2已加工表面形成过程 9.3 已加工表面粗糙度 1. 表面粗糙度产生的原因 （1）、刀具几何形状造成的粗糙度 Rmax=f /(ctgκr+ctgκr′) Rmax=rε(1-cosα)≈ f 2/8 rε 减小f 、κr 、κr′及加大rε ，可减小残留面积的高度 a b c d e Rmax Rmax 2 f 2 f κr κ′r （2）、积屑瘤 ◆ 产生一定的过切量，但过切量不一致造成深浅和宽窄不一的沟痕 积屑瘤脱落时 可能部分地留在已加工表面 积屑瘤不稳定可能造成振动影响表面粗糙度 （3）、鳞刺 ◆ 已加工表面出现的鳞片状毛刺简称为鳞刺 切削速度不高，加工塑性材料时易产生鳞刺 各种加工方法都可能出现 形成过程可分为四个阶段 （2） 工件方面 工件材料塑性越好，塑性变形越大，易产生积屑瘤和 鳞刺，加工表面粗糙。 （3) 切削用量 切削速度对表面粗糙 度影响很大，切削塑 性材料时切削速度处 在产生积屑瘤和鳞刺 范围内，加工表面粗 糙。 *