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哈尔滨工业大学 《材料加工过程数值模拟基础》实验课程 铸件充型凝固过程数值模拟实验报告 姓名: 学号: 班级: 材料科学与工程学院 铸件充型凝固过程数值模拟实验报告 实验铸件凝固过程数值模拟 实验 铸件凝固过程数值模拟 一、 实验目的 学习有限差分法温度场模拟的数学模型和基本思路； 掌握用AnyCasting铸造模拟软件进行温度场模拟的方法。 二、 实验原理 有限差分法温度场模拟的基本思路： 设计铸造工艺方案-根据定解条件求解能量方程-揭示凝固行为细节T预 测凝固缺陷-改进工艺方案，返冋第二步循环。 有限差分法温度场模拟的数学模型： 斜r P2T拌r 2了十？厶 rCl^= 1 和+ w+ w尹?7 三、 铸件凝固模拟过程及参数设置 1?凝固模拟过程 铸件、浇冒口等三维实体造型(输出STL文件)网格剖分、纯凝固过程 参数设置等前处理T凝固温度场和收缩缺陷计算模拟数据T后处理得到动态的 液相凝固、铸件色温图和缩孔缺陷等文件。 2.参数设置 铸件材质：AC1B 铸型材质：SM20C 初始条件：上下模500°C,侧模400°C,升液管700°Co 边界条件：所有界面与空气间的界面传热系数都为10W/(m2-K),熔融金属 液与模具之间的界面传热系数为4000W/(m2-K),各部分模具间和模具与升液管 间界面传热系数都为5000 W/(m2 K)o 四、 模拟结果 449383.3124g AnyCasting151263139449127635115821 44938 3.3124 g AnyCasting 151263 139449 127635 115821 104007 92193 8.0380 6.8566 56752 图1冷却时间 由于模拟中设置了水冷和空冷条件，所以铸件冷却速度较快。由图1可知凝 固首先发牛在铸件表面，铸件的轮辎区厚度较薄，冷却速度比轮辐处冷却快。内 浇口先于轮辐凝固，在内浇口凝固后升液管内铝合金熔液无法对轮毂进行补缩， 则在轮毂中最后凝固处容易产生缩松缩孔。 冷知澹 34.7181 (degree centigrade/sec) 32006629295034 718118 448815 737313.025710 31427 602726 583523.871921.1604Sv AnyCasting图2冷却率 320066 292950 34 7181 18 4488 15 7373 13.0257 10 3142 7 6027 26 5835 23.8719 21.1604 Sv AnyCasting 图2冷却率 由冷却率分布情况可知凝固过程中各部分冷却速率不同，可以判断出凝固时 内应力较大的区域，在应力较大区域铸件容易产生裂纹缺陷。 由模拟结果中铸件的温度场情况，合理设置工艺参数减少缩松缩孔及裂纹的 产生，合理布置冷却水管的分布位置。 实验二：铸件充型过程数值模拟 一、 实验目的 学习有限差分法流动场模拟的数学模型和基本思路； 掌握用AnyCasting铸造模拟软件进行流动场模拟的方法。 二、 实验原理 有限差分法流动场模拟的基本思路： 设计工艺方案T根据定解条件求解N-S方程、连续性方程T揭示充型行为 细节一＞预测充型缺陷一＞改进工艺方案，返回第二步循环。 有限差分法流动场模拟的数学模型： Navier-Stokes 方程 TOC \o 1-5 \h \z p（匹+「匹+「叫+「匹）=〃（西1+邑+西!）_遽+心 P dt x dx y dy 2 dz 丿 /V dx2 dy2 dz2 丿 dx 以 dvy dvv dvr dv d2vv d2vv d2v dP 00+冬示+%石+叫訂间討+17+存）一乔+必 dv, dv. dv. d2v. d2v. d2v_ dP 以茶+人需+冬乔乜￡）話+乔+討）一訂仏 连续性方程 西dx旳 西 dx 旳 dz =0 三、铸件充型模拟过程及参数设置 充型模拟过程 铸件、浇冒口等三维实体造型（输出STL文件）-网格剖分、纯充型过程 参数设置等前处理一＞ 流动场模拟计算数据一＞ 后处理得到动态的体积充填、充型速 度和流体压力等文件。 参数设置 铸件材质：AC1B 铸型材质：SM20C 初始条件：上下模500°C,侧模400°C,升液管700°Co 边界条件：所有界而与空气间的界而传热系数都为10W/(m2-K),熔融金展 液与模具Z间的界面传热系数为4000 W/(m2 K),各部分模具间和模具与升液管 间界面传热系数都为5000 W/(m2-K)o 四、模拟结果 充羽时回 1.5532 (sec) Q 15532 13990 『12448 1.0906 0.9363 0 7821 0 6279 D 0.4737 03195 0.1652 /v Any