机械制造工艺学第4章 机械加工精度及其控制.ppt

机 械 制 造 工 艺 学 第4章 机械加工精度及其控制 4.1 机械加工精度 2. 加工经济精度 3. 原始误差 4. 误差敏感方向的概念 4.1.2 工艺系统几何误差 1.机床的几何误差 （1）主轴的回转误差 1）主轴的纯径向跳动 2）主轴的纯轴向窜动 3）主轴的纯角度摆动 （2）导轨的导向误差 1）导轨在水平面内的直线度误差 2）导轨在垂直面内的直线度误差 3）?两导轨间的平行度误差 （3）传动链的传动误差 （3）传动链的传动误差 2.刀具误差 3．夹具的几何误差 4.1.3 调整误差 4.1.4 工艺系统受力变形引起的误差 1）工件和刀具的刚度 2）机床（夹具）部件的刚度 影响机床刚度的主要因素 工艺系统的刚度及其组成 （2） 工艺系统受力变形对加工精度的影响 3）工艺系统中其它作用力对加工精度的影响 ① 传动力对加工精度的影响 ② 夹紧力对加工精度的影响 ③ 重力对加工精度的影响 （3）提高工艺系统刚度的措施 4.1.5 工艺系统受热变形对加工精度的影响 （2）工件的热变形 （3）刀具的热变形 （4）机床的热变形 （6）减小热变形对加工精度影响的措施 4.1.6工件内应力对加工精度的影响 （1） 毛坯制造中产生的内应力 4.1.7 测量误差 4.1.8 提高加工精度的途径 4.2 工艺过程的统计分析 5.2.1 误差性质的分类 1.系统性误差 2）变值系统性误差 2. 随机性误差 4.2.2 工艺过程的分布图分析法 1.正态分布曲线分析法 （2）非正态分布曲线 （3） 正态分布曲线图的应用 2. 点图法 5.3 机械加工表面质量 5.3.1 表面质量的基本概念 1.表面层微观几何形状误差 2.表面层物理机械性能的变化 2.表面层物理机械性能的变化 3. 表面质量对零件使用性能的影响 5.3.2 影响表面粗糙度的因素 （2）影响表面粗糙度的物理因素 （3）振动对表面质量的影响 （4） 减少切削加工表面粗糙度值的措施 2. 磨削加工的表面粗糙度 （2）影响磨削加工表面粗糙度的主要因素 （3）减少磨削加工表面粗糙度值的措施 5.3.3 影响加工表面的物理力学性能的因素 1. 加工表面层的冷作硬化 2.加工表面层的金相组织变化 3. 加工表面层的残余应力 作业六 顺次加工一批工件所产生的大小，方向无规律变化的误差称为随机性误差。 如毛坯误差、定位误差、夹紧误差，内应力变形等引起的加工误差都是随机性误差。随机性误差只能通过数理统计方法来揭示其总体规律，然后采取措施加以控制。 在多数情况下，标志随机性加工误差的标准偏差统计值中隐含变值系统性误差，如果能通过点图法、相关分析法将其揭示出来，并采取针对性措施加以消除，其值是可以减小的。 正态分布曲线的函数表达式： 正态分布曲线的特点： ① 曲线对称于 ，以 为中点的正负偏差概率相等。 ② 曲线与X轴之间所围成的面积等于1。 ③ 为正态分布随机变量总体的算术平均值。代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。 ④ 为正态分布随机变量的均方差。决定了正态分布曲线的形状和分散范围。 1）判别加工误差的性质 对常值系统误差的判别 2）判断工艺能力及其系数 加工精度的验证 工艺能力系数验证 根据的大小将工艺能力分为5个等级 3）估算废品率及不可修复废品率 4）存在的问题 ①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。 ②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。 ③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。 （1）点图的形式 1）个值点图 按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸（或误差），以工件序号（或工件的组序序号）为横坐标，以测量的工件尺寸（或误差）为纵坐标而构成点图。从个值点图中反映出每个工件（或每组）的尺寸（或误差）的变化与加工时间的关系，能较清楚地表示出加工过程中加工误差地性质及其变化趋势。并可区别变值系统误差与随机误差及其变化趋势 2） 点图 以样组点图代替个值点图 称为平均值—极差控制图 （2）点图的应用 1）工艺验证 2）判断加工误差的性质 3）实现加工过程的在线控制 产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性，在很大程度上取决于其主要零件的表面质量；所谓表面质量是指零件在加工后表面层的状态。 机器零件的使用性能如耐磨性、疲劳强度、耐蚀性等等除与材料本身的性能和热处理有关外，主要决定于加工后的表面质量。 加工后的表面几何形状，总是以“峰’，“谷”交替的形式偏离理想的表面。这是由于在机械加工过程中，刀痕、切削过程中的切屑分离时的塑性变形，工艺系统的某些振动，刀具与被加工表面的摩擦等造成的。