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 7S 管理 7S的历史渊源及特殊意义 7S的定义及推行方法 7S 定义及推行方法 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（Safety）和节约（Saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。 把现场要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善现场的第一步。其要点是对现场现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：增加作业面积；压缩库存节约了资金；防止物料误用误送等。 整理的关键点：要与不要，一留一弃 （1）深刻领会开展目的，建立共同的认识； （2）对工作现场，进行全面检查　　　 　　　a) 办公场地（包括现场办公桌区域） 检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； 　　b) 地面（物别注意内部、死角） 检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不　　　　　良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； 　　c) 室外 检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱； 　　d) 工装架上 检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； 　　e) 仓库 检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； 　　f) 天花板 检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具； （3）订定“需要”与“不需要”的基准；（4）不需要的东西实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管（5）不需要的物品的处理；（6）需要物品调查使用频率，决定必要量。 　　不再使用的;使用频率很低的;使用频率较低的;经常使用的.对第1类物品处理掉,第2.3类物品放置在储存处,第4类物品留置工作场所.  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区，即缩短了前置作业时间，塑造了目视管理的工作场所（井井有条）。 整顿的关键点：科学布局，取用快捷 　落实整理工作 决定放置场所 a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b) 依使用频率，来决定放置场所和位置； c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d) 不许堵塞通道； e) 限定高度堆高； f) 不合格品隔离工作现场； g) 不明物撤离工作现场； h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。 决定放置方法 　 a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； 　 b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； 　 c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； 　 d) 同类物品集中放置； 　 e) 框架、箱柜内部要明显易见； 　 f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； 　 g) 清扫器具以悬挂方式放置。 划线定位 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 　黄色：工作区域，置放待维修料件 　绿色：工作区域，置放加工完成OK品件 　红色：不合格品NG区域 定位形状，一般有下列三种： 　a) 全格法：依物体形状，用线条框起来 　b) 直角法：只定出物体关键角落 　c) 影绘法：依物体外形，实际满者 标示 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，