第三章 先进制造工艺技术 第二节材料受迫成形工艺技术.pptVIP

注射机特点： 挤压铸造 2、清洁铸造技术 1、采用洁净能源。以铸造焦代替冶金焦，以少粉尘、少熔渣的感应电炉熔化代替冲天炉熔化，以减轻熔炼过程中对空气的污染。 2、采用无砂或少砂的特种铸造工艺，如压力铸造、金属型铸造等，改善操作者工作环境。 3、研究并推广使用清洁无毒的工艺材料。 4、采用高溃散性型砂工艺，如树脂砂、改性脂硬化水玻璃砂工艺 5、研究开发多种废弃物的再生和综合利用技术，如铸造旧砂的再生回收技术、熔炼炉渣的处理和综合利用技术。 6、研制开发铸造机器人或机械手，以代替工人在恶劣条件下工作。 3、铸造过程的计算机模拟 1.金属充型过程的数值模拟 2.凝固过程数值模拟 3.应力场数值模拟 4.微观组织模拟 二、精确高效金属塑性成形工艺 1、精密模锻工艺 2、超塑性成形 3、精密冲裁工艺 4、辊轧工艺 金属塑性成形是通过材料的塑性变形来实现制品所要求的形状、尺寸和性能的机械加工方法，包括锻造、冲压、轧制、挤压等加工工艺。 要求毛坯制造业提供的成形尺寸越来越精确，只需要很少切削加工或者不加工就能达到零件的最终形状和尺寸。 1、精密模锻工艺 精密模锻是在模锻设备上锻造出锻件形状复杂、精度高的模锻工艺。 为了减少氧化，提高精锻件质量，精锻时采用较低的加热温度，称为低温模锻。 精密模锻的锻件精度很大程度上取决于锻模的加工精度，锻模精度要求比锻件精度高1～2等级。模具型腔需开排气孔，以减小金属流动阻力。 齿轮锻造模具 温锻圆柱直齿轮、斜齿轮和同步齿轮 2、超塑性成形 超塑性是指材料在一定的内部组织条件（如晶粒形状及尺寸、相变等）和外部环境条件（如温度、应变速率等）下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的伸长率现象。 有人将伸长率超过100％的材料称为超塑性材料。 一般材料的伸长率不超过百分之几十，黑色金属不超过40％，有色金属不超过60％，而目前所已知的如锌合金、铝合金、铜合金、钛合金和高温合金中，最大伸长率可达1000％，有的甚至达2000％。 利用材料的超塑性进行成形的方法即为超塑性成形。 利用材料的超塑性可以在小吨位设备上实现形状复杂，用其他手段难以进行的零件精密成形。 金属的超塑性主要有两种类型： （1）细晶超塑性，又称组织超塑性或恒温超塑性，其超塑性产生的内在条件是具有均匀、稳定的等轴晶组织，晶粒尺寸通常小于10微米；外在条件是应变速率要比普通金属应变速率至少低一个数量级； （2）相变超塑性，又称为环境超塑性，是指在材料相变点上下进行温度变化循环的同时对试样加载，经多次循环试样得到积累的大变形。 超塑性拉伸的Zn-Al合金试样 经典的超塑性气压阴模成形工艺示意图 超塑性气压成形过程中施加“背压”的作用—在材料中形成静水压，防止产生“空洞”。 超塑性成形的火箭发动机涡轮盘（材料Ti-6Al-4V合金） 超塑性成形的飞机发动机压气机盘（材料：TC11钛合金） 3、精密冲裁工艺 精密冲裁是使冲裁件呈纯剪切分离的冲裁工艺，在普通冲裁工艺基础上通过改进模具来提高制件的精度，使冲裁件尺寸精度可达IT6～IT9级，断面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm。 精密冲裁通常通过光洁冲裁、负间隙冲裁、带齿圈压板冲裁等工艺手段来实现。 光洁冲裁：小间隙小圆角冲裁。 负间隙冲裁：凸模尺寸大于凹模型腔尺寸，实质上为冲裁和修正工序的复合。 带齿圈压板精冲 4、辊轧工艺 用轧辊对坯料进行连续变形的压力加工方法，具有生产效率高、质量好、成本低和材料消耗少的优点。 辊锻轧制 展环轧制 三、粉末锻造成形工艺 1、粉末锻造成形工艺特点 2、粉末锻造成形工艺过程 3、粉末锻造模具 1、粉末锻造成形工艺特点 粉末冶金：将各种金属和非金属粉料均匀混合后压制成形，再经过高温烧结和必要的后续处理来制取产品的工艺方法。 金属粉末经压实后烧结，再用烧结体作为锻造毛坯的锻造方法称为粉末锻造 。 特点（1）能源消耗低；（2）锻件精度高、力学性能好、内部组织无偏析、无各向异性；（3）疲劳寿命高。 2、粉末锻造成形工艺过程 粉末制取：成分均匀，流动性好、杂质少。 模压成形：将粉末置于封闭的模具型腔内加压，使之成为具有一定形状、尺寸、密度与强度的型坯，以便进行烧结。 型坯烧结：高温烧结的目的是为了进一步提高型坯的强度和密度。 锻前加热：放置型坯的氧化和脱碳，要有惰性气体保护。 锻造：锻造温度、锻造压力和锻造时间。 后续处理：退火、调质、表面渗碳淬火等热处理或者时效处理。 3、粉末锻造模具 粉末锻造一般都在闭式模腔内进行，因此对模具精度要求较高。 四、高分子材料注射成形 1、气体辅助成形 2、注射压缩成形法 3、模具混合成形法 4、剪切场控制取向成形法 5、直接注射成形法 高分子材料已经与钢材、水泥、木材并列为四大基本工程材料 热塑性塑料 　 　　 将该类塑料升