门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVCU)型材作业指导书.docVIP

门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材作业指导书 1 范围 本标准适用于颜色范围在L≥82，-2.5≤a≤5，-5≤b≤15内的未增塑聚氯乙烯型材。 2 规范性引用文件 GB/T1633-2000 GB/T2828.1-2003 GB/T9341-2000 GB/T13525-1992 GB/T16422.2-1999 ISO179:2000 3 要求 5.1 材料性能 型材材料的性能应满足要求。 5.2 外观 型材可视面的颜色应均匀，表面应光滑、平整、无明显凹凸，无杂质。型材端部应清洁、无毛刺。 型材允许有由工艺引起不明显的收缩痕。 5.3 尺寸和偏差 5.3.1 外形尺寸和极限偏差 型材外形尺寸极限偏差应符合表4的规定 表4 外形尺寸和极限偏差 单位为毫米 外形尺寸 极限偏差 厚度（D）≤80 80 ±0.3 ±0.5 宽度（W） ±0.5 5.3.2 主型材的壁厚 主型材的壁厚应符合表5规定 表5 主型材的壁厚 单位为毫米 类型 名称 A类 B类 C类 可视面 ≥2.8 ≥2.5 不规定 非可视面 ≥2.5 ≥2.0 不规定 5.4 型材的直线偏差 长度为1m的主型材直线偏差应≤1mm。长度为1m的纱扇直线偏差应≤2mm。 5.5 主型材的质量 主型材每米长度的质量应小于每米长度标称质量的95%。 5.6 加热后尺寸变化率。 主型材两个相对最大可视面的加热后尺寸变化率为±2.0%；每个试样两可视面的加热后尺寸变化率之差应≤0.4%。 辅型材的加热尺寸变化率为±3.0%。 5.7 主型材的落锤冲击 在可视面上破裂的试样数≤1个。对于共挤的型材，共挤层不能出现分离。 5.8 150℃ 试样应无气泡、裂痕、麻点。对于共挤型材，共挤层不能出现分离。 5.9 老化 5.9.1 老化后冲击强度保留率 老化后冲击强度保留率≥60%。 5.9.2 颜色变化 老化前后试样的颜色变化用△E、△b表示，△E≤5，△b≤3。 5.10 主型材的可焊接性 焊角的平均应力≥35MPa，试样的最小应力≥30MPa。 6 试验方法 6.1 状态调节和试验环境 在（23±2）℃的环境下进行状态调节，用于检测外观、尺寸的试样，调节时间不少于1h，其他检测项目调节时间不少于24h，并在此条件下进行试验。 6.2 外观 在自然光或一个等效的人工光源下进行目测，目测距离0.5m。 6.3 尺寸和偏差 测量外形尺寸和壁厚，用精度至少为0.05mm的游标卡尺测量，外形尺寸和壁厚各测量三点。壁厚取最小值。 6.4 直线偏差 6.4.1 试样制备 从三根型材上各截取长度为（1000-100 6.4.2 试验步骤 把试样的凹面放在三级以上的标准平台上。用精度至少为0.1mm的塞尺测量型材和平台之间的最大间隙，然后再测量与第一次测量相垂直的面，取三个试样中的最大值。 6.5 主型材质量 6.5.1 试样制备 从三根型材上各截取长度为200mm～300mm的试样一个。 6.5.2 试验步骤 型材的质量用精度不低于1g的天平称量，型材的长度用精度至少为0.5mm的量具测量，取三个试样的平均值。 6.6 加热后尺寸变化率 6.6.1 试样制备 用机械加工的方法，从三根型材上各截取长度为（250±5）mm的试样一个，在试样规定的可视面上划两条间距为200mm的标线，标线应与纵向轴线垂直，每一标线与试样一端的距离约为25mm。并在标线中部标出与标线垂直并相交的测量线，主型材在两个相对最大可视面各做一对标线，辅型材只在一面做标线。 6.6.2 试验设备 电热鼓风箱，分度值为1℃ 6.6.3 试验步骤 用精度为0.05mm的量具测量两交点的距离L,精确至0.1mm，将非可视面放于（100±2）℃的电热鼓风箱撒有滑石粉的玻璃板上，放置60+30min，连同玻璃板取出，冷却至室温，测量两交点间的距离L1，精确至0.1mm。 6.6.4 结果和表示 加热后尺寸变化率按公式（1）计算： R=L0- / L0×100 式中： R——加热后尺寸变化率，%； L0——加热前两交点间的距离，单位为毫米（mm）； L1——加热后两交点间的距离，单位为毫米（mm）。 对于主型材，要计算每一可视面的加热后尺寸变化率R，取三个试样的平均值；并计算每个试样两个相对可视面的加热后尺寸变化率的差值△R，取三个试样中的最大值。 6.7 主型材的落锤冲击 6.7.1 原理 以规定高度和规定质量的落锤冲击试样，对试验结果的评价采用通过法。 6.7.2 试样制备 用机械加工的方法，从三