成型注塑不良分析解决方案.pptVIP

成型注塑异常问题分析解决 异常问题解决步骤 一.了解情况 遇到问题了解实际情况，生产的紧急情况、剩余定单的数量，是否在质量标准范围内、不良所占比例、单模不良还是双模不良、不良是否有规律（是注塑件不良要做几模了解装片材情况或向主机手了解一些装片材情况） 二.要分析原因 要分析原因，操作方法不当、片材本身不良，模具设计、机台不稳定因素 、注塑问题还是成型问题.生产片材的每道加工工序都可能是异常问题点的所在 三.问题反馈 进行问题反馈，要将所了解情况告诉ＰＥ，问题反馈越详细，异常问题更容易得到解决。 四.异常解决 PE人员根据反馈情况对问题进行分析解决，排除一切引起不良的原因。片材、保护膜、操作方法（有些问题需要亲自做一些产品才能更快分析到原因）、机台不稳定因素、模具本身问题、其他工序不良等。 五.持续改善 异常问题解决完后要对该产品继续跟踪，是否还会出现该异常问题，或有无其他问题出现。 总结 异常问题是否能够尽快解决，问题反馈准确性很重要，不了解实际情况反馈问题可能导致解决问题没方向或向错误方向引导。有些缺陷在生产工艺极限的边缘，在标准之内尽量不要调试，调试后可能出现其他不良。 案例分析 1.smt701片材折伤问题反馈到品质人员，经品质人员分析查找原因是擦片材人员撕保护膜造成的，纠正操作方法就解决了。出现问题去分析原因及时解决了问题 2.smt641向成型反馈划伤。 出现问题不知道分析问题，smt641成型在生产时片材正反面保护膜都没有撕下，保护膜都完好无损的转到注塑，片材怎么会划伤。划伤可能是原材料划伤、电镀划伤、丝印过程划伤，擦片材划伤等 3.某个产品片材装注塑模腔弹出来或掉下来片材不好装，反馈问题时讲片材不好装，无论成型怎么调试产品弧度，产品仍然都不好装。 实际原因是片材放模腔里小了，在里面松动，通常情况不好装都是片材弧度不够引起的，反馈问题时反馈不好装就会向错误方向引导，造成很多无用的调试，浪费了宝贵的时间，所以碰到此问题ＰＥ一定要请自到注塑放片材体验片材与型腔的吻合程度．是模具型腔深度不够，还是成型的片材外形小了，然后才能调试． 4. smt685注塑反馈露白，成型调试后产品挤皱仍然会有轻微露白，不能生产。然后又调试挤皱，挤皱调好后产品露白加大，仍然不能生产。几个小时过去该产品仍在调试中。 最后经分析可能是注塑工艺调整不当，注塑PE人员将模具锁紧后，该问题就解决了，产品不挤皱也不会露白。经了解情况注塑为了调试雾状将模具放松，然而导致产品几个小时不正常． 相互配合共同解决问题 其他类似问题都比较多，注塑调试尺寸时会影响到产品的包边，片材没装好会挤皱，交接班换人时产品会挤皱露白等等。都需要认真观察分析、个部门相互配合才能够快速解决异常问题。 生产过程异常问题分析解决一.起皱、挤皱、露白 起皱描述：片材成型后Ｒ角或转弯处产生波浪式皱痕的现象． 挤皱描述：片材注塑后表面产生的折痕 露白描述：片材注塑后产品周边薄膜没包到底，可以看到塑料基材 挤皱和露白彼此之间都是相互联系的，下面分析调试方法都是相同的 起皱产生原因及处理方法： １．３Ｄ三个方向的Ｒ角都偏小，改产品造型可解决或改成型模Ｒ角． ２．转弯过渡处斜度太小．把成型模斜度加大 ３．成型模具煮胶处Ｒ角老化，磨损．重新煮胶 ４．成型模具铁碰铁的凸凹间隙大了，生产磨损间隙大了，或模具生锈抛光造成间隙大了．重新配模具的间隙 ５．２Ｄ成型先下料后成型改成３Ｄ成型． 挤皱产生原因及处理方法： 1.片材大了产品挤皱 1.1. 2D模可以加长加热时间 1.2. 2D模将刀模缩小 1.3. 3D模调整下料模将包边调小 2.片材没放好产品挤皱 2.1.片材弧度不好，调整片材弧度与注塑模腔一样 2.2.片材没法定位，应从放片材方法上解决 2.3.装片材方法不对，纠正操作方法 3.熔接线挤皱 3.1.调整注塑工艺，射胶速度太快会挤皱． 3.2.厚片材不容易挤皱． 3.3.产品弧度做好和注塑模行腔吻合． 4.浇口冲片材 4.1.调整注塑工艺，减少浇口对片材冲力 4.2.成型补偿将露白边包边调大挤皱边包边调小（没有孔的产品片材无法定位） 4.3.改注塑浇口，将浇口改到产品的中间． 4.4.浇口太多，或浇口与浇口之间的距离大于５０mm.改善方法，浇口改成一个．或距离调到５０以内． 5.注塑模两行腔大小不一样 5.1.做单模 5.2.放宽露白标准 5.3.改注塑模腔 5.4.注塑模定位片材处位置的间隙太小，如SMT273定位片材的耳朵处．后来出了披峰就不会挤皱 6.片材3D形状与与注塑模3D形状相差太大，局部露白、挤皱、跑料 6.1.更改成型模 6.2.调整片材弧度 6.3.重新煮胶 6