第3章 二维铣削加工 mastercamX课件.ppt

第3章 二维铣削加工 与其他软件相比，Mastercam X最具特色的就是它的二维铣削加工。 Mastercam系统的加工（CAM）部分主要由铣削、车削和雕刻（激光线切割）等3大模块组成。其中铣削模块是Mastercam X的主要功能，可以进行外形铣削、型腔加工、钻孔加工、平面加工、曲面加工以及多轴加工等的模拟及代码生成。 Mastercam X提供了多种铣床类型，一般情况下使用默认的铣床类型。 外形铣削加工可分为以下2种加工类型： 二维轮廓加工 三维轮廓加工 二维外形铣削加工的原理图如图3-2所示。 3.1.1 工件设置 Mastercam X中的工件设置主要有以下内容： 一、工件类型选择 二、工件尺寸设置 三、工件原点设置 四、工件材料设置 3.1.2 加工起点及方向的设置 在对外形进行串联选择时，需要注意以下几点。 被串联的图形原则上都需要封闭。 串联起始点（绿色箭头）尽量在外轮廓交点处。 注意分歧点提示。 对于存在重复图素的图形进行串联时，可能会导致系统无法识别封闭的图形。 另外，在对几何模型进行串联操作时候，必须注意串联的起点和方向。 3.1.3 刀具参数设置 在【定义刀具】对话框中对刀具的如下参数进行选择或设置。 一、刀具类型 系统提供丰富的刀具类型，直接单击需要的刀具图标，就可以进行刀具尺寸参数的编辑。 二、编辑刀具 在实际加工中，需要根据不同的情况，对刀具外形尺寸进行不同的设置。 三、切削参数 用户还可以对刀具的切削参数进行设置。 在【外形铣削参数】选项卡内对外形铣削的如下参数进行设置: 一、外形铣削类型 二、高度设置 三、刀具补偿 四、余量设置 【实体切削验证】对话框中的控制选项以及按钮比较多，主要可以分为以下几类: 一、模拟控制及刀具显示控制 二、显示控制 三、停止选项 四、其他功能 五、信息显示 后处理就是将NCI刀具路径文件翻译成数控NC程序（即加工程序）。在【后处理程式】对话框中设置后处理过程的相关参数，有如下分组： 一、选择后处理器 二、【NC文件】分组框 三、【NCI文件】分组框 本实例主要介绍外形铣削加工的一般过程，完成后的效果如图3-25所示。 本实例的操作步骤如下： 1．创建几何模型，进入加工环境。 2．设置工件毛坯。 3．设定刀具。 4．设置外形铣削参数。 5．生成刀具路径，模拟加工。 6．保存文件。 在设置面铣削参数时，除了要设置一组刀具、材料等共同参数外，还要设置一组其特有的加工参数。 这些参数主要有如下2种： 一、铣削方式 软件中的铣削方式主要有：双向、单向-顺铣、单向-逆铣、一刀式。 二、刀具移动方式 软件中提供了如下3种刀具移动方式：高速回圈、线性、快速进给。 加工实例 在3.1.7节加工实例的基础上，对工件上表面进行面铣削加工，操作步骤如下： 1．打开3.1.7节保存的文件。 2 ．选取面铣削加工的边界。 3 ．选取轮廓后进行确认。 4 ．选取铣削刀具，设置加工参数。 5 ．完成参数设置。 6 ．所有参数设置完后，系统计算出刀具路径。 7 ．进行加工模拟。 8 ．保存文件。 在挖槽模组参数设置中，加工通用参数与外形加工设置方法相同，其特有的【2D挖槽参数】和【粗切/精修的参数】的设置如下： 一、挖槽类型 系统提供如下5种方式：标准挖槽、面加工、使用岛屿深度、残料加工、开放。 二、加工方向 系统提供了顺铣、逆铣2种加工方向。 三、深度分层 四、粗加工参数 主要有：（1）走刀方式；（2）粗加工参数； （3）下刀方式。 加工实例 在前面加工实例的基础上继续进行挖槽加工： 1．打开3.2节保存的文件。 2 ．选择槽的边界。 3 ．确认后系统打开【挖槽（标准挖槽）】对话框。 4 ．设置挖槽加工参数。 5 ．生成刀具路径，模拟加工。 6 ．保存文件。 雕刻的参数设置方法与挖槽相似。 在前面加工实例的基础上继续进行雕刻加工： 1．打开3.3节保存的文件。 2 ．选取槽的边界。 3 ．确认后系统打开【雕刻】对话框进行加工参数设置。 4 ．设置雕刻深度。 5 ．生成刀具路径，模拟加工。 6 ．保存文件。 孔加工模组除了具有基本的高度参数设置外，还有以下几组其特有的参数设置： 一、钻尖补偿 有如下2个参数的设置：贯穿深度距离和刀尖角度。 二、循环方式 常用的8种标准钻孔循环方式如下：Dril/Counterbore（钻孔或镗盲孔）、深孔啄钻、断屑式、攻牙、Bore #1（镗孔#1）、Bore #2（镗孔#2）、Fine bore（精镗）。 三、其他参数