课件：SS100023.ppt

Page * for internal use only for internal use only 可编辑 Page * for internal use only 可编辑 精益历史 精益思想的介绍 精益历史 可追溯回大规模生产年代 福特 建立了River Rouge联合体 亨利福特在Highland公园路建立了第1条汽车总装线 Eli Whitney 建立了可以具有部件互换性的步枪工厂 工业革命时期开始大规模生产方式 家庭手工业,手工艺品行业和互助协会 1750 1945 1927 1913 Pre-1700’s 1850 大规模生产兴盛时期 精益是在生产制造背景下发展起来的 公司级精益公司间价值流优化 精益在企业内展开 “精益”应用于非汽车行业领域 麻省理工学院国际机动车研究项目 美国汽车工业危机 日本汽车业者以质量领导地位出现 第2次石油动荡 Taiichi Ohno大野先生在日本建立推行丰田生产体系(TPS) Dr. Jim Womack, Research Director 1970’s 1999 1997 1990s 1990 1985 Mid 1980s Early 1980s 1950’s 1978 精益思想的出版 改变世界的机器的出版向全球工业揭示了丰田生产体系 TPS 精益历史 之后: 福特用了一条大绳子把轿车拉到组装线旁并让操作者保持位置不变. 之前: 轿车是在一个地点进行生产组装, 工人是从一辆车移动到下一辆车. 这种方式被称为”吉普赛生产”系统. 1908 一个一个的加工方式已经成为历史…今天全部变为流动和精益 精益历史 很久以来, 丰田汽车一直是精益生产的先锋 !! Sakichi Toyoda, 丰田株式会社的创始人发明了自动织布机, 任何时间一根纺线断的时候机器会自动停下来. 1902 1937 丰田汽车公司是从丰田纺织机工厂分离出来创建的. 丰田 精益历史 TOYOTA 丰田公司开发推行的一些重要的精益理念 单件流 拉动生产 节拍生产 自働化 质量为先 出现异常时停机 均衡化 作业排序 稳定性 自动化 准时化 均衡化 丰田生产体系 （Q/C/D) 人 人 人 精益历史 精益—进化的思想 1978 1996 1943 - 1978 一个由原则推动的, 运用基本原理工具来消除浪费, 从客户的角度出发确保所有活动/步骤都是增值的思想体系 精益思想 Jidoka Just-in-Time Heijunka Toyota Production System 新技术研究 精益思想 TOYOTA 精益历史 精益释译 精益概念适用于所有工序和所有行业 一种战略,哲学, 过程和领导力, 是以更高级的方式经营管理的方法. 结果包括: 缩短生产周期 (产品开发和生产) 提高了质量 降低成本和库存 提高潜在的产能 客户服务得到改进 操作者拥有更高的参与程度, 所有权和义务 提高财务回报 什么是精益? 精益增加了企业的增值活动的百分比 精益显示了以更高生产率的方式做事情 流动 持续增加价值. 在最短的时间用最少的资源生产所需的产品 用物理方式和目视化管理连接所有工序 在增值过程中消除所有延误 合并操作 简化过程 拉动 一切生产活动都以最终产成品的生产速度来进行 -- “拉动” 生产控制 准时制 看板 均衡排程 保证设备100%的可动率 物料成套化 减少供应商数量 与生产运营紧密相连 质量从采购源头开始 同命相连的关系 精益实践贯穿价值链 供应商开发 制做/购买 ？ 模块化工作包 采购和供应商整合 精益释译 教育和发展 扁平的组织机构设置 向下受权 激励生产和改进 组组织和文化 操作安全 多技能, 灵活的工作队伍 工作安全? 持续改进的态度和授权 预防性质量控制概念和考核方法 APQP 和 SPC 自检 工序责任制 持续改进 U 型线 自働化 停止生产线和信号灯 差错预防 目视控制 以产品导向的生产 标准作业 TPM 良好的环境 缩短重置时间 精益显示了以更高生产率的方式做事情 工作方法 追求完美 精益增加了企业的增值活动的百分比 精益释译 简单的工具和方法技巧…. 以精益为推动快速反应 精益释译 坚持不懈地关注减少非增值活动 成本 缺陷 准备时间 库存 空间场地 浪费! 生产率 客户满意度 利润 对客户的迅速反应 生产能力 质量 现金流 及时交付 工作时间 (增值的) 生产周期 之前 之后 等待时间 (非增值) 成本/混乱 在更短的时间内完成同样的工作 生产周期 实施精益生产的好处 精益带来了巨大的竞争力优势 生产周期减少了50-90% 库存降低了50-90% 所需空间场地减少了30-60% 质量改进提高了60-80% 精益思想对