舱口盖学习总结报告SF080106.docVIP

舱口盖学习总结报告 总结报告中的照片为SF080106舱口盖的制造过程现场照，多为1号舱和2号舱。总结报告指导：山华公司生产部舱盖科，营业部及宏新队。施工工艺参考TTS和MCG舱口盖施工工艺。 SF080106此舱口盖自2011年10月21日开工，为折叠式舱口盖 SF080106生产计划 中组装配 中组装配 中组焊接 小组装 下料加工 开工前钢材外检 检验 1次火工；(背部加热及水平调整) 舾装件(合拢口及其他) 顶板下方结构焊接及修正，变形校正。 水平检查，焊接修正 精度检查 (公差尺寸) 船东及船级社检查 冲砂 移动 涂装 橡皮及配件安装 QC检查及修正 检验 中组顶板划线配线 检验 检验 2次火工(水平调整及所有变形校正) 完检移动 检查后翻身 检验 顶板拼板 检验 移动 完检移动 SF080106 二舱编码数据及施工小组 焊前准备 焊接前应检查焊接设备是否完好；焊接前应对焊接参数（U、I、V）进行调试，确保符合工艺文件要求，避免烧穿和未熔透。 焊角尺寸的控制： 装配工必须对所装部材标出焊角大小，以及预热要求。预热要求如下： d=d1+d2+d3， 材料 计算厚度d (mm) 预热温度 (℃) A，B，D，E， A32，D32，E32，F32，（普通钢） 80 150 A36，D36，E36，F36，（高强钢） 60 150 当环境温度低于0℃，必须对钢板进行整体预热。 焊前预热，对所有部材厚度加起来超过50mm的（对接和角接）焊前需进行150度的预热，并按要求进行记录 焊接要求 总体原则：从中心向四角； 从中央向两边； 先立角焊后平角焊； 尽可能不使用仰焊，立焊上部100mm不焊，翻身后进行包角焊 10月21日 开始对1,2舱顶板（top plate）进行组装，画线 对顶板的拼装必需水平放置，防止拼装不齐平，最大限度减少调整工时。注意顶板余量。 小组焊接 进行点焊，焊角大小为3mm，50mm长，间距250mm，单侧进行，点焊的质量一定要保证,否则在实施半自动焊之前必须打磨;点焊必须保证在结构面。 自动焊 1 自动焊焊接顶板时或里面有夹渣，反面必须碳刨彻底后再打磨焊接，确保焊接质量； 2自动焊机轨道要轻拿轻放，防止产生变形，使焊道偏心；如轨道直线度不好必须更换或校正。 3自动焊引弧点及收弧点必须在引弧板上，且距离板端50mm以上。 4自动焊容易产生缺陷的部位主要在于端部及’丁’字或’十’字接头部位，应进行碳刨或其他的特别管理，确保质量。 舱口盖自动焊的作业顺序： 第一次：在中组装装配顶板后作业（如顶板在小组拼板，则此次焊接在小组完成） 第二次：在中组焊接完成，翻身后作业。 半自动焊 1 先检查点焊是否按作业规范作业：焊角高3mm，长度：50 间隔：200，应连续点焊，不允许点一下后再补焊；特别是立角焊和仰焊位置的点焊，过大的必须实施打磨修正。 2 如果点焊有缺陷或焊角过大，必须进行修正后作业，特别是立角焊和仰焊位置。 3 端板（侧板）与顶板的角焊缝进行必须采用半自动焊，小车倒立行走，减小焊接变形。 4 半自动焊容易出现的问题：气孔、单边现象 5 气孔防止：焊缝不能有水或潮气，否则必须进行预热； 当有风时，必须设置挡风； 对于出现的气孔情况，必须在自主检查时修正完成。 6 单边现象：根据焊接位置的不同适当调整焊枪角度和持枪高度。 中组焊接注意点 1 在中组装配后进行焊接必须对舱盖进行合理和正确的支撑，对端梁和边梁中间位置进行支撑，对中间横梁的下侧支撑点不得少于两点。 2 半自动焊接最大化,在能够使用半自动焊接地方,尽可能使用,以减少变形及提高生产的效率； 3 边梁点焊应点焊在内侧； 4 中组的引弧板要求同小组阶段见 5 中组点焊应严格按照焊角高3mm，长度：50 间隔：200，单侧进行，不要有太多的点焊； 引弧板装配焊接 引弧板作用为使焊件两边的导磁面积相等，磁力线分部一致，减少热对流的影响。 a. 板厚相等的对接焊缝，引弧板装配时应保证下表面（打底层焊缝处）与部材下表面齐平；引弧板的使用原则为同材质、同板厚、同坡口。引弧板规格为120X120mm。 b. 板厚不相等的，也应保证引弧板的下表面（打底层焊缝处）与部材的下表面齐平； c. 所有装配点焊只能点焊在主焊缝的正面，不得出现装配裂纹、间隙； 顶板埋弧焊接要求： 焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹渣、锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用。 焊剂应随用随取，以确保所用的焊剂保持在热状态，不允许将焊剂散放在现场。 装配要求： 1坡口角度：-5°~+5° 2装配间隙：0~1 3错位：0~1 4引弧板要求：