第五篇 切削加工车钻 镗削工艺特点及应用.ppt

第五篇 切削加工 第三章 常用切削加工方法综述 第一章 常用切削加工方法综述 IT8～IT7 Ra6.3～1.6 第一节 车削的工艺特点及其应用 车床加工的类型： 内外圆柱、圆锥面、切断面、切槽、切断、滚花、车螺纹、车成形面、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等，主要用于加工回转体零件。 车床类型： 卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床和数控车床等。 第一节 车削的工艺特点及其应用 一、车削的工艺特点 （1）易于保证工件各表面的位置精度（绕同一固定轴线旋转） 图5-41 利用卡盘或花盘安装工件 （2）切削过程比较平稳（一般为连续切削） 允许用较大的切削用量进行高速切削或强力切削，生产效率提高。 第一节 车削的工艺特点及其应用 （3）适用于有色金属零件的精加工 有些有色金属零件硬度较低，塑性较大，用砂轮磨削、软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。 小的背吃刀量(ap≤0.15mm) 、小进给量(f ≤0.1 mm/r)、高切削速度(v≈300m/min）进行精细车削，加工精度可达IT6～IT5面，粗表糙度Ra可达0.1～0.4μm。 （4）刀具简单 因此，车削的适应性较广，并且有利于加工质量和生产效率的提高。 第一节 车削的工艺特点及其应用 二、车削的应用 （1）常用来加工单一轴线的零件，如直轴、盘、套类零件等； （2）可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮（图5-42）； 图5-42 车削曲轴和偏心轮工件安装的示意图 第一节 车削的工艺特点及其应用 （3）卧式车床或数控车床：轴、盘、套等类零件单件小批生产； （4）立式车床：直径大而长度短(长径比L/D≈0.3～0.8）的重型零件； （5）转塔车床：外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件(图5-43）的批量生产； 图5-43 转塔车床加工的典型零件 第一节 车削的工艺特点及其应用 （6）用半自动和自动车床：形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等(图5-44）大批量生产。 图5-44 单轴自动车床加工的典型零件 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 孔是零件的基本表面之一，孔加工方法有钻孔和镗孔。钻孔一般在钻床上进行，也可以在车床和铣床上加工。镗孔一般在镗床进行，也可以在车床和铣床上加工。 图5-45 孔加工的典型方法 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 台式钻床：加工直径不超过12㎜的小孔； 立式钻床：常用的有最大加工直径为25㎜ 、35㎜ 、50㎜等几种； 摇臂钻床：加工直径不大于50㎜、或有多孔的工件，如箱体类多孔零件； 大批量生产，广泛使用钻模、多轴钻、组合机床。 图5-46 各类钻床 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 一、钻削的工具及特点 钻削最常用的刀具是麻花钻，其特点如下： （1）刚度、强度差，切削力过大时容易弯曲（钻头工作部分细而长，又有二个较深的螺旋排屑槽，如图5-47所示）； 图5-47 麻花钻 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 （2）中心横刃处呈很大的负前角，产生很大的轴向力，如图5-48所示； 图5-48 横刃的角度 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 （3）有两个对称的切削刃，这二个刃很难磨成对称，容易产生较大的附加力，产生偏斜。 如图5-49所示； 图5-49 麻花钻的切削刃 （4）切屑只能通过排屑槽排出，与其它加工方法相比，排屑、传热困难。 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 二、钻削的工艺特点 （1）容易“引偏”：在切削力作用下，由于钻头刚度很差，导向性不好，很容易弯曲，引起孔径扩大、孔轴偏斜、孔径不圆等（图5-50）。 图5-50 钻孔引偏 a 孔径扩大、孔不圆 b 孔轴偏斜 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 在实际加工中，往往采取以下措施来减少“引偏”（图5-51）： （1）小顶角钻头预钻锥形定心坑； （2）用钻套作为钻头导向； （3）刃磨时，尽量使钻头的两个主切削刃对称。 图5-51 减少引偏的措施 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 （2）排屑困难，切屑容易划伤已加工表面，影响表面粗糙度； 为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽(图5-52) （3）切削热传出困难 图5-52 分屑槽 切屑传出 工件传出 刀具传出 50~80% 10~40% 10% 28% 52% 14.5% 车削 钻削 第二节 钻削和镗削加工特点及应用 三、钻削的应用 （1）加工精度较低（IT10），表面粗糙（Ra在12.5以上），生产率较低； （2）一般用于加工螺钉孔、油孔及内螺纹底孔。或作为预加工孔； （3）大批量生产中，采用钻模、多轴钻或组合机床进行孔加工。 a 钻模 b 多轴钻 c 组合机床