纺织工艺设计与质量控制第五章纱线的强力与强力不匀.pptVIP

第五章 纱线的强力与强力不匀 第一节 纱线强力的基本概念 1 纱线强力的基本指标 1.1 绝对强力(即断裂强力) 1.2 相对强力 1.2.1 断裂强度 单位粗细（或面积）纱线上所能承受的最大负荷 1.2.2 单纱断裂长度 握持单纱一端，使其下垂，当下垂总长因纱线自身重力把纱线沿握持点拉断时，这个长度就称断裂长度。 1.3 断裂强度变异系数 反映纱线强力不匀率的指标，用均方差系数即CV值表示。 2 纱线拉伸断裂过程分析 纱线断裂是由一部分纤维断裂或滑脱引起的 当纤维间摩擦力纤维的断裂强力时，则纱线被拉伸时，这部分纤维只能被拉断； 当纤维间摩擦力纤维的断裂强力时，则纱线被拉伸时，这部分纤维将从纱中抽拔出来而成为滑脱纤维。 滑脱长度(LC) 2 纱线拉伸断裂过程分析 纱线的拉伸断裂过程 外层纤维首先逐步滑脱或断裂 外层纤维中小于2LC的短纤维首先被抽拔滑脱，然后大于2LC的长纤维逐步断裂。 由外向内第二层纤维滑脱或断裂 如此直至纱线完全解体 纱线中纤维断裂的原因 断面纤维根数少； 单根纤维强力低； 断面处单根纤维强力不匀率大。 纱线中纤维滑脱的原因 纤维长度短； 短绒积聚； 纤维卷曲少； 纤维柔软度差； 纤维之间抱合力差。 2 纱线拉伸断裂过程分析 纱线强力P的计算公式：P=Q+F P—纱线强力；Q—全部断裂纤维所构成的部分强力；F—全部滑脱纤维所构成的部分强力。 对于同一原料的纱线来说，应该设法提高Q，减少F，即增加纱线断裂时断裂纤维的根数，减少滑脱纤维根数，即提高纤维强力利用系数。 减少滑脱纤维数量，提高纱线强力要从以下两个方面入手： 提高纤维长度，使纤维长度L 2LC; 提高纱线中纤维间的抱合力和摩擦力。 2 纱线拉伸断裂过程分析 3 影响成纱强力的因素 （1）原料性能； （2）纺纱工艺过程对纤维性能的影响程度； （3）成纱结构； （4）成纱均匀度。 第二节 提高成纱强力 1 原料选配对成纱强力的影响 1.1 纤维长度及其整齐度与成纱强力 纤维长度比较短时，长度的增加对成纱强力提高比较显著；当纤维长度足够长时，长度对强力的影响就不很明显； 纤维长度整齐度越好，成纱强力越高 纤维长度越长，整齐度越好，成纱强力越高 1.2 纤维线密度与成纱强力 一般情况下，在纺纱特数相同的情况下，纺纱所用的纤维细度越细，成纱强力越高； 纤维细度对细特纱的强力影响要比粗特纱大； 但应注意，成熟度差的纤维，虽然线密度较细，但因单纤维强力低，用这种纤维纺纱时，强力反而降低； 棉纤维的线密度不匀率对成纱强力的影响也很大。 1.3 纤维断裂长度、单纤维强力与成纱强力 纤维断裂长度大、单纤维强力高，成纱强力就高。 1 原料选配对成纱强力的影响 2 纺纱工艺对成纱强力的影响 2.1 前纺工艺与成纱强力 2.1.1 合理配置清梳工艺，充分开松，减少短绒与结杂 开清棉工艺的制定要本着提高各机开松效率，防止过猛打击，以免损伤纤维并减少棉结杂质； 梳棉工序应充分梳理，排除短绒和结杂，并注意减少对纤维损伤。 对于刺辊速度的考虑，在满足对纤维作用齿数的条件下，刺辊速度偏低掌握为宜，以利于减少纤维损伤、达到提高成纱强力的目的。 梳棉机的机后还应加强短绒的排除，保证良好的漏底状态，选用较合理的给棉板形式与工作面长度等。 2.1.1 合理配置清梳工艺，充分开松，减少短绒与棉杂 实践证明，减少梳棉机刺辊部分短纤维生成并加大后车肚排除，锡林与盖板工作区采用“紧隔距，强分梳”的工艺原则时，能充分发挥分梳效能，并起到排除结杂与短绒的效果，对提高成纱强力有利。 2.1.2 合理制定并、粗工艺，提高半制品均匀度 并条应配置合理的牵伸形式和牵伸工艺，以保证在牵伸过程中对纤维运动的控制，才能保证良好的条干均匀度。 适当提高粗纱工序相对湿度、缩小牵伸隔距，可稳定纤维运动，对提高条干均匀度有利。且回潮率高时，牵伸后纤维间内应力易于消失，能维持伸直平行的状态。 成纱强力随粗纱短片段不匀率的增加而降低，因此要降低粗纱的短片段不匀，以提高成纱强力。 粗纱捻系数应根据不同产品的质量特点合理设计 2.1.3 提高原料混合均匀度 减少原料差异率、增强前纺对原料的混合作用，是提高成纱强力的必要条件。 提高原料混合均匀度，主要应做好以下几方面工作： 减少混用原料的形状差异，特别要减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和尺寸差异； 增强梳前工序的混合效果； 提高梳棉机梳理作用，增加单纤维之间的混合机会。 适当增加精梳、并条工序的并合数，使原料成分在进入细纱之前得到充分混合。 2.2 细纱工艺与成纱强力 2.2.1 细纱牵伸工艺对成纱强力影响 提高成纱强力，细纱的牵伸工艺应重点放在提高细纱均匀度上，细纱条干不匀↑，则强力↓，强力不匀率↑ 。 2.2.2 纱线结构和捻度与纱线强力