华中数控车床编程.ppt

华中数控车床编程 一、准备功能 1、G00-----G04 2、G32：螺纹切削； 3、G36：直径编程； G37：半径编程； 4、G71：外径、内径车削复合循环； 5、G76：螺纹车削复合循环； 6、G80：外径、内径车削固定循环； 7、G81：端面车削固定循环； 8、G82：螺纹车削固定循环； 9、G94: 每分钟进给量 10、G95：每转进给量 11、G90：绝对尺寸 12、G91：增量尺寸 13、G92：工件坐标系的设定 G32—螺纹车削 格式： G32 X（U）— Z（W）— R—E—P-—F—； 说明： X— Z—：为螺纹切削终点的坐标值； U— W—：为螺纹切削终点相对于切削始点的坐标增量。 R，E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量，使用R、E可免去退刀槽， R、E可省略。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。 F—：为螺纹导程，单位：mm/r。 G82—螺纹车削固定循环 格式： G82 X（U）— Z（W）— I —R—E—C—P— F—； 说明：X、Z：为螺纹终点坐标； U、W：为螺纹终点坐标相对于螺纹循环起点的增量坐标； I：为圆锥螺纹起点和终点的半径差，加工圆柱螺纹时I为零，可省略。 R，E：螺纹切削的退尾量 C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。单头螺纹默认为0。 F：为导程（单头螺纹螺距等于导程） 例1：用G82切削螺纹M30×2，退刀槽宽为4毫米。 解：1）计算M30 ×2螺纹牙深H，其中P为螺距，由公称直径D公求螺纹大径D大和螺纹小径D小。 D大= D公—0.1P=30—0.1 ×2=29.8 D小= D公—1.3P=30—1.3 ×2=27.4 H=（ D大—D小）/2=（29.8—27.4）/2=1.2 2）按递减式分配吃刀量及走刀次数： 第一刀车至?29毫米，第二刀车至?28.2毫米第三刀车至?27.6毫米，第四刀车至? 27.5毫米，第五刀车至? 27.4毫米。 O1 N10 T0100； 1号螺纹刀取消刀具补偿 N20 S100 M03；螺纹车削主轴转速较低， N30 T0101； N40 G00 X40. Z5.；刀具快速到达循环起点 N50 G82 X29. Z-42. C1 F2.；螺纹车削循环 N60 X28.2 Z-42. C1 F2. ；螺纹车削循环2 N70 X27.6 Z-42. C1 F2. ；螺纹车削循环3 N80 X27.5 Z-42. C1 F2. ；螺纹车削循环4 N90 X27.4 Z-42. C1 F2. ；螺纹车削循环5 N100 G00 X100.Z100；快速返回换刀点 N110 T0100 M05；取消1号刀补偿，主轴停 N120 M02；程序结束 G76—螺纹车削复合循环 格式： G76 Cc Rr Ee Aa Xx Zz Ii Kk Ud VΔdmin QΔd P p FL； 说明：c:精车重复次数（1——99），模态值。 r,e：Z向、X向退刀量 ，模态值。 a：刀尖角度，可选80° 60° 55° 30° 29° x，z：螺纹终点坐标。 I：圆锥螺纹的半径差， i =0时为圆柱螺纹； k ：螺纹牙高（X方向半径值），通常为正； d：精加工余量（半径值） Δdmin ：最小切深（半径值）。 Δd ：第一次切深 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。 L：螺纹导程； FANUC系统 格式： G76 P m r a QΔdmin Rd； G76 X（U）— Z（W）—R i P k Q Δd Ff ； 说明： m：精车重复次数（1——99） R：斜向退刀量 a：刀尖角度，可选80° 60° 55° 30° 29° 0° Δdmin ：最小切深，当一次切深比Δdmin 还小时，则用Δdmin 作为一次切深； d：精加工余量； I：圆锥螺纹的半径差， i =0时为圆柱螺纹； k ：螺纹牙高（X方向半径值），通常为正； F：螺纹导程； X（U）， Z（W）：螺纹终点坐标； Δd：第一次切深 例：写出车削螺纹M39 ×4的G76程序段 例：写出车削螺纹M39 ×4的G76程序段。 解：取精加工次数为1次，Z向退刀＝－4，a＝60度，X向退刀＝2.4，螺纹终点坐标（33.8，－60.），i＝0，K＝0.6p＝2.4，d＝0.1， Δdmin ＝0.1 ，Δd＝0.7，L＝4。 华中系统： G76 C1 R－4 E2.4 A60 X33.8 Z－60 K2.4 U0.1 V0.1 Q0.7 F4； FANUC系统： G76 P 011060 Q100 R100； G