金属切削刀具课程设计-成形车刀和拉刀设计.doc

中北大学课程设计说明书 PAGE PAGE 1 刀具课程设计说明书： 一、棱体成形车刀设计 全套图纸加扣?3012250582 1.1棱体成形车刀的结构尺寸： 棱体成形车刀多采用燕尾结构，夹固可靠，能承受较大切削力。主要结构尺寸有：刀体总宽度、刀体高度、刀体厚度B及燕尾尺寸M等。 图1 刀体总宽度，如图1所示， 式中：——成形车刀切削刃总宽度， ——工作廓形宽度； ——成形车刀的附加刀刃； ——为避免切削刃转角处过尖而设的附加刀刃宽度，常取为0.5~3mm。 ——为考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度，其数值应大于端面精加工余粮和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后角，常作成偏角，b值取为1~3mm；如工件有倒角，值应等于倒角角度值，b值比倒角宽度大1~1.5mm ——为保证后续切断工序顺利进行而设的预切槽刀刃宽度，值常取为3~8mm ——为保证成形车刀刀刃延长到工件毛坯表面之外而设的附加刀刃宽度，常取=0.5~2mm。 刀体高度H 刀体高度H与机床横刀架距中心高度有关。应在机床刀夹空间允许的条件下，尽量取大些，以增加刀具的重磨次数。一般推荐H=55~100mm。 刀体厚度B 刀体厚度B应保证刀体有足够强度，要易于装入刀夹，排屑方便，切削顺利。最小厚度应满足，为工件最大廓形深度。 燕尾测量尺寸M 燕尾测量尺寸M值应与切削俄未能总宽度相适应。 此外，为调整棱体成形车刀的高度，增加成形车刀工作时的刚度，刀体地不做有螺孔以旋入螺钉，螺孔常取M6。 1.2棱体成形车刀材料及几何尺寸： 选择刀具材料 参考附录表5，选择普通高速钢W18Cr4V制造 选择前角与后角 由表2-4，选择，在。因此取，。 画出刀具廓形计算图： 取，，，，。标出工件廓形各组成点1-14以0-0线（通过9-10段切削刃）为基准（以便于对刀），计算出1-14各点处的计算半径（为避免尺寸偏差值对计算准确性的影响，故常采用计算尺寸—— 计算半径、计算长度和计算角度来计算） 基本半径 图2 在以1点为基点，计算出计算长度 确定刀具结构尺寸 ，H=75mm，F=40mm，B=45mm，，，， 用计算法求出N-N剖面内刀具廓形上各点至9、10点（零点）所在后刀面的垂直距离 之后选择1-2段廓形为基准线，计算出刀具廓形上各点到该基准线的垂直距离，即为所求的刀具扩线深度 1、2点至0点所在后刀面的垂直距离 ，， 3、4点至0点所在后刀面的垂直距离和刀具廓形到该基准线的垂直距离 ， 5点和7点至0点所在后刀面的垂直距离和刀具廓形到该基准线的垂直距离 ， 7点与5点情况相同 6点至0点所在后刀面的垂直距离和刀具廓形到该基准线的垂直距离 ， 8点至0点所在后刀面的垂直距离和刀具廓形到该基准线的垂直距离 ， 11、12点至0点所在后刀面的垂直距离和刀具廓形到该基准线的垂直距离 ， 根据表2-5可确定各点公差 下表1为各点至9、10点（零点）所在后刀面的垂直距离和各点到该基准线的垂直距离 表1 棱体成形车刀廓形计算表 廓形组成点 取值精度0.001 取值精度0.001 9、10（作为0点） 7 1、2 9 9 2 1.932 0 3、4 12．475 12．475 5.475 5.288 5、7 12．490 12．490 5.490 5.303 6 14．975 14．975 7.975 7.704 8 8 8 1 0.966 11、12 11.116 11.116 4.116 3.976 校验最小后角 7-11段切削刃与进给方向（即工件端面方向）的夹角最小，因而这段切削刃上后角最小，其值为 一般要求最小后角不小于~，因此校验合格。 确定棱体成形车刀廓形宽度即为相应工件廓形的计算长度，其数值及公差如下，（公差值是按表2-5确定的，表中未列出者可取为） 1.3确定刀具的夹固方式：采用燕尾斜块式 二、拉刀的设计 2.1 选定刀具类型、材料的依据 （1）选择刀具类型 对每种工件进行工艺设计和工艺装备设计时，必须考虑选用合适的刀具类型。事实上，对同一个工件，常可用多种不同的刀具加工出来。 采用的刀具类型不同将对加工生产率和精度有重要影响。总结更多的高生产率刀具可以看出，增加刀具同时参加切削的刀刃长度能有效的提高其生产效率。例如，用花键拉刀加工花键孔时，同时参加切削的刀刃长度l=B×n×Zi，其中B为键宽，n为键数，