如何推教材动看板管理(120305).pptVIP

51 消除生产过剩之浪费以降低成本 计划生产(按订单生产) →前推式生产 后补充生产→后引式生产 1. 设备继续停止 2. 设备故障 3. 品质不良 4. 刀具交换时间 5. 换模时间 6. 平准化的混乱 7. 大批量运搬 8. 配合设备规格的生产 以和胜交SEM為例： 和胜交货起跳便=1：4：2 看板的形状有多样化,视现场需求而定,但看板本身具备的功能不变 认清库存是万恶之根源 如何利用看板以降低成本 持续不断的改善 红色看板箱 1、当拿着看板至前工程领取不到物品时，将看板放入红色看板箱，一切生产以放在红色箱子中的物品为优先（异常管理） 2、看板放入红色箱子固然是问题，但没有入入之情况下，问题更严重 看板取回 看板交貨 看板交货循环的案例 高频度交货必要性 为何需要高频度交货? 1、降低库存 2、降低无附加价值之移动 3、增加弹性 以物流的速度来换取空间 看板张数的设定 1、供应商交货周期（起跳便）=A：B：C 2、日需要量=D 3、收容数=E 4、看板张数设定 =﹝A/B*(C+1)+∝﹞*D/E 备注：1.看板张数无条件进整数 2.最少发行张数1张 ∝（安全值） *看板回收间隔差异 *物料纳入时间公差*收货检查时间等* ∝=0.1~0.3日 看板容易发生之问题点 1、一张看板多箱物料 2、随意发行看板 3、看板未管制，未维护张数 4、未依照看板规则运作，生产超出看板之物料 5、看板遗失 6、看板未放置在规定之置场 7、正常看板与异常看板未分开 8、看板未依照正常规则发料 1、各种类型（运作环节）的K/B 2、内容大同小异； 3、使用方法类似； 4、使用范围不同而已 采购K/B 生产指示K/B 交货K/B 各种看板 收容数 容器类型 看板序号 储位 前工程 后工程 件号 成品看板式样 最高存量 储位 后工程 件号 前工程 车型 生产批量 安全库存 三角信号看板式样 1、各种K/B POST（回收箱） 2、受注点 3、发行点 4、定期调整 看板POST（回收箱） 物的流动 看板传递流动 后引式生产看板作业流程 主机厂 配套厂 (中间仓） 成品区 生产作业 理货区 看板回收箱 下料 库房 物料看板回收箱 交 货 流 程 生 产 流 程 物 料 流 程 主机厂看板 生产看板 物料看板 出车看板 * * 如何推动看板管理 抛弃 一、看板的目的 因此，企业 首先必须提高获利，才能确保企业的永续生存 企业的目的 1.过更加文明、更加富裕的生活 2.透过公司促进地区的活性化 3.稳定員工的生活基础 (不降低成本就无法提高利润) 提高利润 提高售价 售价 成本 利润 降低成本 售价 成本 利润 增加利润的方法 ? 提高售价…需求＞供给 ? 降低成本…需求≦供给 售价是由顾客决定的 物料仓库 加工 成品仓库 客户 訂單 订单 前推式生产 缺点:生产过剩浪费 后引式生产方式 客户 物料仓 加工 仓库 原則：后工程只在必要的时候 到前工程领取必要数量之必要物品 原则:后工程向前工程引取…… 所有生产都是由后工程向前工程发起 后工程在必要的时候，向前工程引取必要的东西及必要的量，前工程再依被拿取的量而生产 所以各工程后均须建立完成品店面 丰田生产方式( TOYOTA Production System ) 丰田生产方式( Just In Tim) 看板是后补充系统所使用的一种管理道具 1、等待的浪费……………设备稼动利用率差 2、运搬的浪费……………设备原价 ( 搬运者、堆高机等 ) 不必要的增加 3、加工本身的浪費………不当的设计衍生出不必要的动作浪费 4、在库的浪費……………营运成本的增加、厂房空间浪费 5、不良品修整的浪费……额外人员的增加 6、动作的浪费……………人员工时、作业疲劳度浪费 7、制造过剩的浪费………将问题 ( 改善的必要性 ) 掩盖 丰田生产方式( TOYOTA Production System ) 七大浪费 潜藏于停滞（在库）中的问题点 停滞把应该解决的事隐藏起来 水深=在库 礁石=问题点 设备故障 换线时间长 不良整修 库存使问题点被掩盖 等 待 原 材 料 不 必 要 的 动 作 差别就是停滞(在库) 异常潜藏于在库中 *撤除停滞 *将异常显在化 *提高加工比率 一、看板的机能 1.作业指示:生产指示及运搬指示 (替代“生产计划”来指示生产) 2.物品管理:目视管理的工具 (是明示标识的一种 ) 3.改善的道具 (通过有意识地减少看板的数量，