供应链网路规划.ppt

內容 3.1 簡介 3.2 網路設計 3.3 存貨定位與物流協調 3.4 資源配置 以存貨水準為時間函數 模式中兩設施之間的關係 延展式供應鏈：從製造到訂單完成 3.3 存貨定位與物流協調 這些需求的每一個都需要自己的存貨控制機制。 不幸的是，決定這些機制是困難的，因為要降低整體系統的成本和改善服務水準之有效的生產、配銷和存貨控制策略，必須考慮供應鏈中不同階層的交互作用。 3.3.1 策略的安全庫存 第2章的分析專注在單一設施的存貨管理，以盡可能地極小化其自有成本，或是專注在經營多個設施且決定在每一設施保有存貨的單一公司。 管理任何設施所產生產品之存貨的方法，是設施等待特定的訂單到達後，才開始製造。我們稱此設施為接單式生產設施。 策略的安全庫存 管理在一個複雜供應鏈内的存貨時有一重要問題就是哪裡該存放安全庫存，而哪些工廠所生產之產品專門用來庫存，哪些工廠該存貨生產，哪些工廠該接單式生產？ 此問題的答案是決定於期望的服務水準、供給網路、前置時間和多樣化的經營問題與限制。 週期檢視存貨模式 現在，考慮兩階段供應鏈，其中設施（或階層）2是供應設施1，設施1則服務最終顧客。 分別定義為： SI1：設施1的進入服務時間 S1：設施1的允諾服務時間 T1：設施1的流程時間 週期檢視存貨模式 而對設施2之定義也是如此。 因此S1為對最終顧客的允諾服務時間，S2為設施2對於設施1的允諾服務時間，因此，S2＝SI1。最後，SI2為供應商對設施2的允諾。 在此的目標是在沒有從外部的供應商要求新的服務允諾的情況下，來最小化總供應鏈的成本。 週期檢視存貨模式 我們觀察到，若我們縮短從設施2到設施1的允諾服務時間，則可以在設施1與設施2擠滿所需的存貨。 整體的目標是選擇在各設施的允諾服務時間、地點與存貨量，以最小化總體成本，或更明確地說，即整體系統的安全庫存成本。 3.3.2 整合存貨定位和網路設計 在任何網路設計專案中的重要挑戰，是評估網路對一般存貨和特定存貨定位的影響。 我們的經驗是許多公司試著保有愈多靠近顧客需求的存貨，在每個地點存有一些存貨，並且持有愈多的原物料愈好。 很清楚地，這個策略是著重在局部最佳化，在供應鏈中每個設施最佳化自已的目標，而鮮少考慮到自己的決定對同一條供應鏈其他設施的影響。 整合存貨定位和網路設計 這通常產生一些結果： 低存貨週轉。 不同地區和產品間之不一致的服務水準。 需要加快出貨，而增加運輸成本。 3.4 資源配置 在一個固定的物流網路下，公司必須每月、每季或是每年決定如何有效利用資源。這是藉由發展供應鏈主計畫來達成。 供應鏈主計畫(supply chain master planning)定義為協調、配置生產和配銷策略及資源，以最大化利潤或是最小化整體系統的成本。 資源配置 然而，在現代的供應鏈，這個次序性程序的無效率是眾所周知的。 例如，只著重在製造成本通常隱示每一個製造設施只生產少許的品項，因此會大批量生產以減少固定成本。 不幸的是，這可能增加運輸成本，因為生產某一個特定產品的特定設施可能離需求市場很遠。 ? 資源配置 要找到這兩個成本要素之間的平衡點，需要一個考量到供應鏈不同層級間的交互作用，並確保能最大化供應鏈績效的流程，以取代原先的次序性規劃程序。 這稱為「全面最佳化」，且需要一個最佳化基礎的決策支援系統。 資源配置 這些類型的決策支援系統工具需要下列部分或全部的資料： 設施的地點：工廠、分配中心和需求點。 運輸資源，包括內部車隊和一般的運輸業者。 產品和產品資訊。 生產線資訊，如最小批量大小、產能、成本等。 倉庫的容量，以及其他資訊像是一個某特定倉庫擁有特定的科技（如冰箱），因而可以儲存某些產品。 依地點、產品和時間來做出需求預測。 資源配置 根據規劃程序的目標，其結論可以是下列任一點： 來源策略：每件產品應該在規劃期的何時生產？ 供應鏈主計畫：依據產品、地點和時間週期，其生產數量、運送量大小與儲存需求為何？ 資源配置 在此情況，產品排程系統從供應鏈主計畫中得到有關於生產數量及交貨日期的資訊。 這些資訊會用來規劃詳細的製造順序與流程。這讓計畫者能夠整合供應鏈的前後端，也就是需求規劃和訂單補貨端，以及製造和生產端。 延展的供應鏈 當然，戰術性規劃程序的產出，也就是供應鏈主計畫，會和供應鏈參加者共同分享，以改善協調和協同合作。例如，配銷中心的管理者現在可以更佳利用這個資訊規劃其勞力和運輸需求。 同樣地，工廠管理者利用這個計畫來確保他們有足夠的原物料供應。 辨別潛在的供應鏈瓶頸 租賃倉庫會減輕儲存空間的問題嗎？ 該在何時、何處建立及儲存季節性或促銷性需求的存貨？ 重新安排倉庫的